一种双层注塑模具用转角处理结构制造技术

一种LED光导构件的双层注塑模具用转角处理结构，包括分别对应产品断面形状呈“凸”型的一次注塑型腔部分和断面形状呈”凹型”的二次注塑型腔部分，设置所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件转角处的“凹”型部分的内外二侧之间的基本型腔壁厚，所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件的转角处内、外侧的弧度曲率不同，使得流经所述二次注塑型腔转角处、到达车灯的注塑流体的流动速度一致，使得注塑时不发生困气缺陷。

【技术实现步骤摘要】

:本技术涉及汽车车灯制造领域，具体涉及一种在LED光导构件的厚壁分层光导注塑过程中用于转角处理的双层注塑分层光导转角处理结构。
技术介绍
:汽车自十九世纪末诞生以来，车灯也经历了一代又一代的改变，从第一代由燃料直接燃烧发光光源；第二代白炽灯光源；第三代气体放电灯光源直至第四代半导体发光二极管(即LED)光源。并且随着LED技术的不断更新以及人们对于车灯美观要求的不断提升，LED的衍生技术——光导技术随之孕育而生。光导件运用在汽车照明系统中，除了使用寿命长、照明效果更佳外，更是大大起到美化汽车外观的优点。越来越多形状各异的光导件被设计出来。LED光源相对于传统的卤素和气体光电光源，可以称得上是冷光源，其对外的热辐射远低于同功率的传统光源。应用于前车灯照明后，耐温比玻璃要差得多的塑料材质透镜就有了用武之地。另外，越来越多的汽车车灯采用光导作为内配光镜使用，采用光导作为内配光镜不仅能降低车灯的成本，而且可在保证相同的功能条件下降低能源消耗，另外，车灯样式也因为导光条的使用而变得美观。目前，为加强车灯前后灯的照明、外观等效果，用于车灯内配光镜的部分超厚壁光导的壁厚可达到18mm以上。为最大限度地缩短生产周期，以期提高产品的成品率，所述光导采用厚壁分层光导注塑。例如，作为光导件的一种，厚壁内配一般由采用PC(聚碳酸酯)材料，或者PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)材料制成。由于其壁厚较大，冷却时间较长，故注塑生产时会占用较长的生产周期。为此需要通过将厚壁件分层注塑的方法来降低生产周期，提高生产效率。例如，使用分为两次注塑的厚壁光导的双层注塑模具进行分层光导注塑。但在分层时由于产品结构复杂，再加上热塑性材料本身的流动性质，将直接导致流动时产生包状流动，产生困气问题。通常，PP、PVC件的困气问题较难通过调机来解决。因为:当注塑件产生困气问题的时候，通常都会出现走料不齐，或者烧胶、发白、产生粗大夹纹等现象。许多困气问题一般可以通过调机(即，注塑机的工艺参数设定调整)来解决，最终使困气位置变成一条细小的夹水纹或者一个不起眼的小点。但在生产中，PP料的注塑件如果出现困气问题，如果不采取有效的排气措施，很难通过调机来解决，不是走不齐料就是烧胶或发白。因容易烧胶的原故，PVC注塑件的困气问题一般比较难解决。生产时如果出现困气问题，就不时会有大量因困气而发白的注塑件产生。虽然，人们发现，可以使用热开水浸泡的方法来解救发白的注塑件，但是，至于困气位置烧焦的注塑件，目前还没找到好的方法来解决它。另一方面，虽然通过加强模具的排气能力，可以大大减小空气压力造成的阻力，对解决薄壁件充型困难问题会有很大的邦助。但是，如果熔胶温度过高，热分解产生的气体会大大增加，模具需要排除的气体就要增加，势必容易造成困气问题。另外，PP、PVC件的困气问题也直接影响产品的外观以及光源反射。为此，需要在开模前对产品分层时的壁厚进行有效指导，解决注塑时聚合物流动发生不合理的包状流动及困气问题。
技术实现思路
:为解决上述问题，本技术的目的在于:提供一种LED光导构件的双层注塑模具用转角处理结构，上述双层注塑模具用转角处理结构置用于汽车照明系统的LED光导构件的厚壁分层光导注塑。根据本技术，借助于CAE软件对分层壁厚有效指导，提供更为合理的分层方法，由此，解决在注塑过程中，由于塑料流速差造成的残余气体无法排出模具型腔而引起的困气缺陷及其所影响产品的成型质量，及低合格率。为实现上述目的，本技术的双层注塑模具用转角处理结构的技术方案如下:一种双层注塑模具用转角处理结构，形成于两次注塑、用于对厚壁LED光导构件进行注塑的双层注塑模具，所述厚壁LED光导构件由产品的断面形状呈“凸”型的部分和配合所述“凸”型部分、产品的断面形状呈”凹型”的部分构成，所述的双层注塑模具包括分别对应所述产品的断面形状呈“凸”型的一次注塑型腔部分和断面形状呈”凹型”的二次注塑型腔部分，即，一次注塑型腔用于形成LED光导构件的“凸”型部分，二次注塑型腔用于形成与LED光导构件的“凸”型部分配合的”凹型”部分，其特征在于，所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件转角处的“凹”型部分的内外二侧之间的型腔壁厚不同，使得所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件的转角处内侧的弧度曲率大于所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件的转角处外侧的弧度曲率，由此，使得流经所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件的转角处、到达车灯的注塑流体的流动速度一致。根据本技术所述的双层注塑模具用转角处理结构，其特征在于，所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件转角处的“凹”型部分的内外二侧之间的腔壁壁厚差为1.0-3.0mm0根据本技术所述的双层注塑模具用转角处理结构，其特征在于，所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件转角处“凹”型部分的内外二侧的弧度分别为105-140°。根据本技术所述的双层注塑模具用转角处理结构，其特征在于，所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件转角处“凹”型部分的内外二侧的弧度分别为110-120°。根据本技术所述的双层注塑模具用转角处理结构，其特征在于，所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件转角处的“凹”型部分在转角处中点和其近旁的内外二侧型腔壁厚也形成差异，所述型腔壁厚差异为0.05-0.15mm。根据本技术，在二次注塑型腔为配合“凸”型的”凹型”，当聚合物流动至转角时将产生跑道效应，即内圈流长短于外圈流长，故内圈流速将明显快于外圈流速。而高分子聚合物存在一种特别的流动特性，即优先向流阻小的区域流动(壁厚越大，流阻越小)。利用该流动特性，对内外侧壁厚进行调整，补偿流速差解决不合理的包状流动。见图1。在不做壁厚补偿时，经过转角流动后，由于内外圈的流长不一致，将导致内圈流速快于外圈流速即形成明显的流速差，产生包状流动，致使内部残余空气无法排除。故对于二次型“凹”字型产品，需通过壁厚补偿调整，即图4，5所示断面左右侧(转角内外)壁厚设置差异。可预先设置左右基本壁厚为2.0mm,调整左右壁厚差为0.25mm，依次以0.25mm为单位增加壁厚差异，由此，渐次增加所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件的转角处内侧的弧度曲率，同时，渐次减小所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件的转角处外侧的弧度曲率，最终完成本技术的双层注塑模具用转角处理结构，然后，借助于CAE软件Moldflow对内外侧壁厚进行注塑流体的流动验证，保证注塑时不发生困气缺陷。根据本实用新当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双层注塑模具用转角处理结构，形成于两次注塑、用于对厚壁LED光导构件进行注塑的双层注塑模具，所述厚壁LED光导构件由产品的断面形状呈“凸”型的部分和配合所述“凸”型部分、产品的断面形状呈”凹型”的部分构成，所述的双层注塑模具包括分别对应所述产品的断面形状呈“凸”型的一次注塑型腔部分和断面形状呈”凹型”的二次注塑型腔部分，即，一次注塑型腔用于形成LED光导构件的“凸”型部分，二次注塑型腔用于形成与LED光导构件的“凸”型部分配合的”凹型”部分，其特征在于，所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件转角处的“凹”型部分的内外二侧之间的型腔壁厚不同，使得所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件的转角处内侧的弧度曲率大于所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件的转角处外侧的弧度曲率，由此，使得流经所述二次注塑型腔用于形成LED光导构件的转角处、到达车灯的注塑流体的流动速度一致。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐超，王昌威，
申请(专利权)人：上海小糸车灯有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31