一种脱氧用钢砂铝生产方法技术

本发明专利技术属于生产脱氧用钢砂铝技术领域，具体涉及一种脱氧用钢砂铝生产方法，该方法采用首先将铝液进行融化后注入到混合炉中，对混合炉进行温度的控制，当混合炉内的温度稳定后，打开混合炉后铝液注入到流槽中经过分流盘后注入钢砂铝铸模中，在此同时，准备好的钢砂通过振动给料机均匀的给铝液中添加，在这个过程中，一方面保证了铝液的流动性和粘滞系数，另一方面保证了铝液在流槽中极低的烧损率，由于对铝液温度控制在700-750℃，以及采用振动给料机的方式进行对钢砂量的控制，使得钢砂在铝液中的分布极为均匀，成品率高，保证了产品的稳定性和一致性。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于生产脱氧用钢砂铝
，具体涉及。
技术介绍
随着钢铁行业的不断发展，下游用户对钢材质量的要求也越来越高。而作为钢中一种有害元素，氧对钢材质量有十分重要的影响。钢中氧含量过高不仅使得钢中产生大量的氧化物夹杂，更严重时在凝固过程中钢中氧以气态形式析出形成针孔和皮下气泡，严重影响了钢材性能，而脱氧效果好坏很大程度上取决于脱氧剂的脱氧能力。目前钢铁企业使用的脱氧剂主要为纯铝脱氧剂和符合脱氧剂。其中纯铝脱氧剂主要有纯铝块、钢芯铝和钢砂铝。由于铝密度小，纯铝块在使用过程中易浮于钢水表面，导致其脱氧效果差收得率低。而钢芯铝由于铝熔点低，在下沉过程中易造成钢芯脱出，使得脱氧剂与钢水接触时间变短，导致脱氧效果变差，因此，均不符合使用要求。在钢砂铝中，钢砂均匀分布于铝块内部，有效提高了铝块的密度，而且在融化的过程中不会产生类似于钢芯铝产品钢芯从铝块中脱出的情况，大大提高了产品的脱氧效果。目前钢砂铝生产均采用连铸连轧法，如申请号为200910065307.9的专利文件所披露的技术方案，其基本工艺流程为:将钢砂通过管道加入铝杆连铸连轧机浇包，经过结晶冷却凝固，乳制、切割后得到所需要的钢砂铝块，在上述专利文件中，采用流量计对钢砂的量进行了控制，但是没有对钢砂在铝液中的分布情况进行处理，导致钢砂在铝液中的分布极不均匀。现有的生产工艺中，由于初期对混合炉没有预热，铝液直接注入铝液流槽后由于温度不稳定，给后续筑造的钢砂铝质量造成了影响，而且以往给铝液中添加钢砂时，钢砂设在料仓中都是通过钢砂的重力作用进入到铝液中，在此过程中，钢砂在铝液中随机分布，由于钢砂均匀分布于铝块内部，有效提高了铝块的密度，而且在融化的过程中不会产生类似于钢芯铝产品钢芯从铝块中脱出的情况，因此，控制钢砂在铝液中的均匀分布对于提高钢砂铝的产品质量显得尤为重要。
技术实现思路
本专利技术的目的就是要提供一种采用对混合炉进行预热后将铝液注入铝液流槽，避免铝液温度不稳定造成后续筑造的钢砂铝质量不稳定的问题，同时采用设置振动给料机后，钢砂能够均匀落入铝液中的方式的钢砂铝生产方法。本专利技术是通过以下技术方案来实现的: ，该方法按照下述步骤进行: Cl)将金属铝在抬包内加热到780-850 °C，注入到混合炉内，25-30min后，调整混合炉内温度至730-800°C，打开混合炉将铝液注入到铝液流槽内后进入分流盘，铝液经过分流盘后注入钢砂铝铸模中； (2)同时，将直径为1-3_的钢砂放置在高位料仓内，高位料仓PLC控制阀与振动给料机连接，启动高位料仓PLC控制阀后，钢砂通过振动给料机均匀的落入铸模中与铝液混合； (3)根据生产需要，通过控制铝液流量控制器和振动给料机，保证铝液在每个铸模中的重量为15-20kg，钢砂在每个铸模中的重量为5-7kg ； (4)将铸模中的钢砂铝一次冷却，冷却温度为200-500°C，通过铸机自带脱模装置与铸机分呙;(5)经过喷水，进行二次冷却，冷却温度为30-150°C后堆垛、打包，最后入库存放。作为本专利技术的一种优选方式，该方法按照下述步骤进行: (1)将金属铝在抬包内加热到800°C，注入到混合炉内，26min后，调整混合炉内温度至7800C，打开混合炉将铝液注入到铝液流槽内后进入分流盘，铝液经过分流盘后注入钢砂铝铸模中； (2)同时，将直径为1-3_的钢砂放置在高位料仓内，高位料仓PLC控制阀与振动给料机连接，启动高位料仓PLC控制阀后，钢砂通过振动给料机均匀的落入铸模中与铝液混合； (3)根据生产需要，通过控制铝液流量控制器和振动给料机，保证铝液在每个铸模中的重量为18kg，钢砂在每个铸模中的重量为6kg ；(4)将铸模中的钢砂铝一次冷却，冷却温度为250°C，通过铸机自带脱模装置与铸机分离； (5)经过喷水，进行二次冷却，冷却温度为50°C后堆垛、打包，最后入库存放。在上述优选方法中所使用的铝液中铝含量不低于质量百分数的99%，钢砂中的杂质含量低于质量百分数的0.4%，生产得到的钢砂铝产品中铝含量为质量百分数的75±2%。与现有技术相比较，本专利技术的有益效果在于: 在现有的重熔用铝锭生产系统的前提下，增加振动给料机设备，使得既不影响重熔用铝锭铸造生产系统，又可以生产脱氧用钢砂铝，实现了一机两用，提高了工作效率；在生产过程中，由于采用了将金属铝在抬包内加热到780-850°C，注入到混合炉内，25-30min后，调整混合炉内温度至730-800°C，打开混合炉将铝液注入到铝液流槽内后进入分流盘，铝液经过分流盘后注入钢砂铝铸模中的工艺方法，使得一方面保证了铝液的流动性和粘滞系数，另一方面保证了铝液在流槽中极低的烧损率，由于对铝液温度控制在700-750°C，以及采用振动给料机的方式进行对钢砂量的控制，使得钢砂在铝液中的分布极为均匀，成品率高，保证了产品的稳定性和一致性。【附图说明】图1为本专利技术的工艺流程图。【具体实施方式】下面结合附图对本专利技术做进一步描述: 如图1所示，，该方法按照下述步骤进行: (1)将金属铝在抬包内加热到780-850°C，注入到混合炉内，25-30min后，调整混合炉内温度至730-800°C，打开混合炉将铝液注入到铝液流槽内后进入分流盘，铝液经过分流盘后注入钢砂铝铸模中；(2)同时，将直径为1-3_的钢砂放置在高位料仓内，高位料仓PLC控制阀与振动给料机连接，启动高位料仓PLC控制阀后，钢砂通过振动给料机均匀的落入铸模中与铝液混合； (3)根据生产需要，通过控制铝液流量控制器和振动给料机，保证铝液在每个铸模中的重量为15-20kg，钢砂在每个铸模中的重量为5-7kg ； (4)将铸模中的钢砂铝一次冷却，冷却温度为200-500°C，通过铸机自带脱模装置与铸机分呙;(5)经过喷水，进行二次冷却，冷却温度为30-150°C后堆垛、打包，最后入库存放。作为本专利技术的一种优选方式，该方法按照下述步骤进行: (1)将金属铝在抬包内加热到800°C，注入到混合炉内，26min后，调整混合炉内温度至7800C，打开混合炉将铝液注入到铝液流槽内后进入分流盘，铝液经过分流盘后注入钢砂铝铸模中； (2)同时，将直径为1-3_的钢砂放置在高位料仓内，高位料仓PLC控制阀与振动给料机连接，启动高位料仓PLC控制阀后，钢砂通过振动给料机均匀的落入铸模中与铝液混合； (3)根据生产需要，通过控制铝液流量控制器和振动给料机，保证铝液在每个铸模中的重量为18kg，钢砂在每个铸模中的重量为6kg ；(4)将铸模中的钢砂铝一次冷却，冷却温度为250°C，通过铸机自带脱模装置与铸机分离； (5)经过喷水，进行二次冷却，冷却温度为50°C后堆垛、打包，最后入库存放。在上述优选方法中所使用的铝液中铝含量不低于质量百分数的99%，钢砂中的杂质含量低于质量百分数的0.4%，生产得到的钢砂铝产品中铝含量为质量百分数的75±2%。在现有的重熔用铝锭生产系统的前提下，增加振动给料机设备，使得既不影响重熔用铝锭铸造生产系统，又可以生产脱氧用钢砂铝，实现了一机两用，提高了工作效率；在生产过程中，由于采用了将金属铝在抬包内加热到780-850°C，注入到混合炉内，25-30min后，调整混合炉内温度至730-800本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种脱氧用钢砂铝生产方法，其特征在于：该方法按照下述步骤进行：（1）将金属铝在抬包内加热到780‑850℃，注入到混合炉内，25‑30min后，调整混合炉内温度至730‑800℃，打开混合炉将铝液注入到铝液流槽内后进入分流盘，铝液经过分流盘后注入钢砂铝铸模中；（2）同时，将直径为1‑3mm的钢砂放置在高位料仓内，高位料仓PLC控制阀与振动给料机连接，启动高位料仓PLC控制阀后，钢砂通过振动给料机均匀的落入铸模中与铝液混合；（3）根据生产需要，通过控制铝液流量控制器和振动给料机，保证铝液在每个铸模中的重量为15‑20kg，钢砂在每个铸模中的重量为5‑7kg；（4）将铸模中的钢砂铝一次冷却，冷却温度为200‑500℃，通过铸机自带脱模装置与铸机分离；（5）经过喷水，进行二次冷却，冷却温度为30‑150℃后堆垛、打包，最后入库存放。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：梁克韬，段中波，
申请(专利权)人：甘肃东兴铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：甘肃;62