本发明专利技术公开了一种活性染料的复合促染剂，所述复合促染剂为三种组合：不含氨基的羧酸盐和含氨基羧酸盐的组合，铵盐、不含氨基的羧酸盐和含氨基羧酸盐的组合，氨基磺酸盐、不含氨基的羧酸盐和含氨基羧酸盐的组合；其中，不含氨基的羧酸盐是乙酸钠、草酸钠、柠檬酸钠、酒石酸钠、聚羧酸钠、乙酸钾、草酸钾、柠檬酸钾或酒石酸钾，含氨基羧酸盐是乙二胺四乙酸的离子盐，铵盐是氯化铵、硫酸铵、碳酸铵、磷酸铵、甲酸铵或乙酸铵。本发明专利技术采用的复合促染剂，具有可降解、量少、高效、环保、廉价的特点，可以明显提高活性染料染色的上染率和固色率，具有极高的应用前景和推广价值。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种活性染料的复合促染剂，尤其是涉及包含不含氨基的羧酸盐和含氨基羧酸盐的复合促染剂。
技术介绍
活性染料分子结构简单，色泽鲜艳，色谱齐全，使用方便，成本低廉，牢度优良，并具有高安全性，已被广泛应用。然而，在传统的染色工艺中，为了提高染料固色率和固色率，需要加入大量无机盐促染，根据染料的结构和染色织物性质的不同，盐的用量范围约为30?150g/L。大量无机盐的加入，使印染废水造成严重的环境污染。高含盐量的废水排放直接改变了江湖的水质，破坏了生态环境。盐分的高渗透性将导致江、湖周围的土质盐碱化，严重导致土地丧失耕种能力。鉴于此，国外多家公司致力于开发新型低盐活性染料，Ciba公司的Cibacron LS型活性染料，无机盐用量为一般双活性基染料的1/2到1/3，但是大规模应用低盐活性染料还有很长的路。尽管用有机试剂取代无机盐是目前的研宄热点，如用助剂改性棉织物，研宄活性染料的无盐染色，由于安全性及工艺等问题，尚处于研宄状态。国外有研宄者研宄了 EDTA钠盐单独作为促染剂和固色剂，有较好的效果，但染色工艺难控制，而且EDTA的用量较高时效果不稳定。国外报道用柠檬酸钠作促染剂进行染色，具有较佳的促染效果，可生物降解，对环境友好，但其价格较贵。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种能提高染料上染率和固色率、替代无机盐的复合促染剂。为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案: 一种活性染料的复合促染剂，所述复合促染剂为以下三种组合之一:不含氨基的羧酸盐和含氨基羧酸盐的组合，铵盐、不含氨基的羧酸盐和含氨基羧酸盐的组合，氨基磺酸盐、不含氨基的羧酸盐和含氨基羧酸盐的组合。这三种组合方式得到的促染效果最优，但不限于此三种组合方式。进一步地，所述不含氨基的羧酸盐是乙酸钠、草酸钠、柠檬酸钠、酒石酸钠、聚羧酸钠、乙酸钾、草酸钾、柠檬酸钾或酒石酸钾。进一步地，所述含氨基羧酸盐是乙二胺四乙酸的离子盐。进一步地，所述乙二胺四乙酸的离子盐是乙二胺四乙酸四钠、乙二胺四乙酸二钠、乙二胺四乙酸二钾、乙二胺四乙酸三钾、乙二胺四乙酸二锂、乙二胺四乙酸钙钠或乙二胺四乙酸锌钠。进一步地，所述铵盐是氯化铵、硫酸铵、碳酸铵、磷酸铵、甲酸铵或乙酸铵。进一步地，所述氨基磺酸盐是氨基磺酸钠、氨基磺酸钾、环己基氨基磺酸钠(甜蜜素)或环己基氨基磺酸钾。进一步地，所述不含氨基的羧酸盐的浓度为5.0-30.0g/L，该浓度基于染色用水，即每升染色用水使用5.0-30.0g不含氨基的羧酸盐。进一步地，所述含氨基羧酸盐的浓度为5.0-28.0g/L，该浓度基于染色用水，即每升染色用水使用5.0-28.0g含氨基羧酸盐。进一步地，所述铵盐的浓度0.01-0.5g/L，该浓度基于染色用水，即每升染色用水使用0.01-0.5g铵盐。进一步地，所述氨基磺酸盐的浓度为3.0-13.0g/L,该浓度基于染色用水，即每升染色用水使用3.0-13.0g氨基磺酸盐。一种活性染料的复合促染剂的使用方法，将上述复合促染剂代替中性无机盐使用，染色工艺不变。本专利技术的有益效果是: I采用本专利技术的复合促染剂，能代替传统工艺中的无机盐，实现真正意义上的环保高效活性染色。2采用本专利技术的复合促染剂，无需改造传统活性染料染色设备，而且各种活性染料的染色技术参数无需变化，从而提升环保效果和降低生产成本。3采用本专利技术的复合促染剂，明显提高活性染料染色上染率和固色率，受染布皂洗后的Κ/s值较相同用量的无机盐能提高30%以上，而且这种复合盐价格便宜，并能起到增深增艳的效果，同时在相同效果下，可以节约工时和能源。【具体实施方式】实施例1 练漂后的机织棉布若干，活性嫩黄4GLN浓度1% (owf，布重的1%)。在染液中，平平加lg/L，复合促染剂(草酸钠16g/L，乙二胺四乙酸四钠10g/L)，碳酸钠20g/L，浴比1:15。在30°C下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，再加入活性嫩黄4GLN，接着入布，然后加入复合促染剂，升温至60°C，保持振荡30分钟，再加入碳酸钠，保持30分钟，降温，皂洗。皂洗后的Κ/S值为3.70。对比试验中，以30g/L氯化钠作促染剂，Κ/S值为2.79。实施例2 练漂后的机织棉布若干，活性嫩黄4GLN浓度1% (owf，布重的1%)。在染液中，平平加lg/L，复合促染剂(甜蜜素7g/L，草酸钠llg/L，乙二胺四乙酸四钠10g/L)，碳酸钠25g/L，浴比1:15。在30°C下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，再加入活性嫩黄4GLN，接着入布，然后加入复合促染剂，升温至60°C，保持振荡30分钟，再加入碳酸钠，保持30分钟，降温，皂洗。皂洗后的Κ/S值为3.84。对比试验中，以30g/L氯化钠作促染剂，Κ/S值为2.79。实施例3 练漂后的针织棉布若干，活性红BES浓度1% (owf，布重的1%)。在染液中，平平加Ig/L，复合促染剂(氯化铵0.04g/L，草酸钠18g/L，乙二胺四乙酸四钠llg/L)，碳酸钠18g/L，浴比1:15。在30°C下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，再加入活性红BES，接着入布，然后加入复合促染剂，升温至60°C，保持振荡30分钟，再加入碳酸钠，保持30分钟，降温，皂洗。皂洗后的Κ/S值为5.38。对比试验中，以40g/L氯化钠作促染剂，Κ/S值为5.23。实施例4 练漂后的针织棉布若干，活性红BES浓度1% (owf，布重的1%)。在染液中，平平加Ig/L，复合促染剂(甜蜜素7g/L，草酸钠10g/L，乙二胺四乙酸四钠12g/L)，碳酸钠18g/L，浴比I:15o在30°C下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，再加入活性红BES，接着入布，然后加入复合促染剂，升温至60°C，保持振荡30分钟，再加入碳酸钠，保持30分钟，降温，皂洗。皂洗后的Κ/S值为5.47。对比试验中，以40g/L氯化钠作促染剂，Κ/S值为5.23。实施例5 练漂后的机织棉布若干，活性黄KE-4R浓度1% (owf，布重的1%)。在染液中，平平加lg/L，复合促染剂(甜蜜素7g/L，草酸钠13g/L，乙二胺四乙酸四钠10g/L)，磷酸钠8g/L，浴比1: 15。在30°C下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，再加入活性黄KE-4R，接着入布，然后加入复合促染剂，10分钟后升温至85°C，保持振荡25分钟，再加入磷酸钠，保持30分钟，降温，皂洗。皂洗后的Κ/S值为4.29。对比试验中，以30g/L氯化钠作促染剂K/S值为3.13。实施例6 练漂后的机织棉布若干，活性黄3RS浓度1% (owf，布重的1%)。在染液中，平平加Ig/L，复合促染剂(氯化钱0.06g/L，草酸钠18g/L，乙二胺四乙酸四钠10g/L)，磷酸钠8g/L，浴比1:15。在30°C下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，再加入活性黄3RS，接着入布，然后加入复合促染剂，升温至60°C，保持振荡30分钟，再加入磷酸钠，保持30分钟，降温，皂洗。皂洗后的Κ/S值为4.73。对比试验中，以30g/L硫酸钠作促染剂，Κ/S值为3.37。实施例7 练漂后的针织棉布若干，活性嫩黄BES浓度1% (owf，布重的1%)。在染液中，平平加lg/L，复本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种活性染料的复合促染剂，其特征在于，所述复合促染剂为以下三种组合之一：不含氨基的羧酸盐和含氨基羧酸盐的组合，铵盐、不含氨基的羧酸盐和含氨基羧酸盐的组合，氨基磺酸盐、不含氨基的羧酸盐和含氨基羧酸盐的组合。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：石振东，苏湘权，陆毅知，张汉山，
申请(专利权)人：五邑大学，
类型：发明
国别省市：广东;44
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