本实用新型专利技术实施例公开了一种柱塞式油缸试压装置，利用试压平台(1)上设置的滑阀油缸(2)、第一安装板(3)、第二安装板(4)、第三安装板(5)和拉杆(6)，将完成压力检测的多个柱塞式油缸的柱塞杆自动推回油缸内部，不需要工作人员人工回程；并且，通过油管集成器(7)上与柱塞式油缸连通的油管，使柱塞式油缸不仅能够完成压力检测，并且可在柱塞杆自动回程时推动油缸内的液油流回与油管集成器(7)相连通的液压站，有效避免液油受到二次污染。
【技术实现步骤摘要】
一种柱塞式油缸试压装置
本技术涉及机械
，特别是涉及一种柱塞式油缸试压装置。
技术介绍
液压是以液体作为工作介质的一种传动方式，利用液体的压力能来传递动力。液压缸是执行液压能量转换的元件，可以将液压能转变为直线运动的机械能，按照液压缸的结构形式，可将其分为三种类型:活塞式、柱塞式和伸缩式，其中，活塞式液压缸内设置有活塞和活塞杆，通过在封闭的液压缸内填充压力液体，使活塞推动活塞杆向双方向运动，利用机械运动对外界做功；柱塞式液压缸内设置有柱塞杆，液压站输出的压力液体推动柱塞杆单方向运动，柱塞杆从缸筒中被推出，脱离缸筒的柱塞杆最大长度为该柱塞式气缸的最大行程，在柱塞杆被推出后，需要外力或柱塞杆的自重使柱塞杆回程。 油缸是内部填充液体油作为压力液体的液压缸，广泛应用于工程机械、农林机械和汽车船舶等领域，油缸在工作时承受压力较大，良好的耐压、保压性能是保障油缸安全、高效使用的关键，因此，油缸在出厂前均需要在试压台中检测其耐压、保压性能。现有油缸的试压台同一时间可对一只油缸注入液油进行耐压、保压试验，在待测试油缸的两端分别注入液油，使油缸中的活塞受液油的压力双向运动，测试液油缸的耐压、保压性能，并且，在试验结束后利用接油槽收集油缸内排出的液油，重新注入液压站。 现有试压台适用于活塞式油缸的检测，利用液油使油缸活塞回程，即活塞杆回到油缸的初始端，但是，柱塞式油缸的结构设计使其不能够通过填充液油使柱塞杆回程，导致利用现有试压台检测柱塞式油缸的耐压、保压特性后，出现柱塞杆不能够回程的状况，通常需要工作人员将柱塞杆人工回程；另外，现有试压台仅能够同一时间检测一只油缸，效率较低，并且，在检测后，油缸内排出的液油通过接油槽收集的过程中，极易出现二次污染。
技术实现思路
本技术实施例中提供了一种柱塞式油缸试压装置，以解决现有技术中柱塞式油缸的柱塞杆在试压台完成压力检测后需要人工回程，并且利用接油槽回收液油易出现二次污染的问题。 为了解决上述技术问题，本技术实施例公开了如下技术方案: —种柱塞式油缸试压装置，包括: 试压平台； 滑阀油缸设置在所述试压平台上； 呈矩形的第一安装板设置在所述试压平台上，所述第一安装板板面上具有第一拉杆通孔；所述第一安装板的一侧板面与所述滑阀油缸上活塞杆伸缩的表面固定连接；所述第一安装板板面的中心具有油缸通孔，所述滑阀油缸的活塞杆穿过所述油缸通孔； 呈矩形的第二安装板设置在所述试压平台上，与所述第一安装板平行且具有间隙，所述第二安装板板面上具有与所述第一安装板的第一拉杆通孔相对应的第二拉杆通孔；所述滑阀油缸的活塞杆顶部固定连接在所述第二安装板与所述第一安装板相对一侧的板面上；第二安装板背向所述第一安装板一侧的板面上具有至少一个顶部凹槽，所述顶部凹槽与所述柱塞式油缸的柱塞杆顶部相匹配； 呈矩形的第三安装板设置在所述试压平台上，与所述第二安装板平行且具有间隙，所述第三安装板板面上具有与所述第二安装板的第二拉杆通孔相对应的第三拉杆通孔；所述第三安装板与所述第二安装板相对一侧的板面上具有与所述第二安装板上的顶部凹槽数量一致且相对应的底部凹槽，所述底部凹槽与所述柱塞式油缸的缸筒底部相匹配； 与所述第一拉杆通孔、所述第二拉杆通孔或所述第三拉杆通孔数量一致的拉杆的一端分别穿过所述第一安装板上的第一拉杆通孔且与所述第一安装板固定连接，另一端分别穿过所述第三安装板上的第三拉杆通孔且与所述第三安装板固定连接；所述拉杆还穿过位于所述第一安装板和所述第三安装板之间的所述第二安装板上的第二拉杆通孔； 油管集成器设置在所述试压平台上，所述油管集成器上至少设置一个油管。 可选地， 所述第二安装板上与所述第一安装板相对一侧的板面固定安装顶柱，所述第一安装板上具有与所述顶柱相匹配的顶柱通孔，所述顶柱穿过所述第一安装板上的所述顶柱通孔。 可选地， 至少一个弧形托架安装在所述第二安装板的顶部凹槽与所述第三安装板相对应的底部凹槽之间的试压平台上；所述弧形托架呈朝向所述试压平台上方开口的弧形，所述弧形的直径与所述柱塞式油缸的直径相匹配。 可选地， 所述滑阀油缸的活塞杆顶部与所述第二安装板通过第一连接板连接； 所述滑阀油缸的活塞杆伸缩表面与所述第一安装板通过第二连接板连接。 可选地， 所述第一安装板上与所述顶柱的接触面、所述第二安装板上与所述拉杆的接触面和所述第二安装板的所述顶部凹槽内与所述柱塞式油缸的柱塞杆顶部的接触面均设置有衬套。 由以上技术方案可见，本技术实施例提供的柱塞式油缸试压装置，利用试压平台上设置的滑阀油缸、第一安装板、第二安装板、第三安装板和拉杆，将完成压力检测的多个柱塞式油缸的柱塞杆自动推回油缸内部，不需要工作人员人工回程；并且，通过油管集成器上与柱塞式油缸连通的油管，使柱塞式油缸不仅能够完成压力检测，并且可在柱塞杆自动回程时推动油缸内的液油流回与油管集成器相连通的液压站，有效避免液油受到二次污染。 【附图说明】 为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 图1为本技术实施例提供的一种柱塞式油缸试压装置的结构示意图。 【具体实施方式】 为了使本
的人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。 图1为本技术实施例提供的一种柱塞式油缸试压装置的结构示意图，如图1所示，柱塞式油缸试压装置包括试压平台1、滑阀油缸2、第一安装板3、第二安装板4、第三安装板5、拉杆6和油管集成器7，其中， 试压平台I为支撑柱塞式油缸试压装置中其它部件的安装架； 滑阀油缸2安装在试压平台I上，可通过在滑阀油缸2的内部空腔中注入液油实现滑阀油缸2活塞杆的往复运动； 第一安装板3的形状为矩形，设置在试压平台I上，并且滑阀油缸2上活塞杆能够伸缩的表面与第一安装板3的一侧板面固定连接，第一安装板3的板面中心具有油缸通孔，油缸通孔正对滑阀油缸2的活塞杆，且油缸通孔的孔径与滑阀油缸2活塞杆的直径相匹配，使活塞杆能够自由的通过油缸通孔； 另外，第一安装板3的板面上具有第一拉杆通孔，在本技术一个具体实施例中，第一安装板3的板面四个边角处分别具有第一拉杆通孔，即每个边角处具有一个第一拉杆通孔，与所述第一拉杆通孔数量一致的四个拉杆6的一端分别能够穿过第一安装板3板面四边角的第一拉杆通孔，并且与第一安装板3固定连接； 第二安装板4的形状为矩形，设置在试压平台I上，与第一安装板3相互平行且具有间隙，在柱塞式油缸试压结束后能够将伸出的柱塞杆推回油缸的空腔内部；滑阀油缸2的活塞杆顶部与第二安装板4上与第一安装板3相对侧的板面固定连接，在柱塞式油缸试压完成后，滑阀油缸2的活塞杆推动第本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种柱塞式油缸试压装置，其特征在于，包括：试压平台(1)；滑阀油缸(2)设置在所述试压平台(1)上；呈矩形的第一安装板(3)设置在所述试压平台(1)上，所述第一安装板(3)板面上具有第一拉杆通孔；所述第一安装板(3)的一侧板面与所述滑阀油缸(2)上活塞杆伸缩的表面固定连接；所述第一安装板(3)板面的中心具有油缸通孔，所述滑阀油缸(2)的活塞杆穿过所述油缸通孔；呈矩形的第二安装板(4)设置在所述试压平台(1)上，与所述第一安装板(3)平行且具有间隙，所述第二安装板(4)板面上具有与所述第一安装板(3)的第一拉杆通孔相对应的第二拉杆通孔；所述滑阀油缸(2)的活塞杆顶部固定连接在所述第二安装板(4)与所述第一安装板(3)相对一侧的板面上；第二安装板(4)背向所述第一安装板(3)一侧的板面上具有至少一个顶部凹槽，所述顶部凹槽与所述柱塞式油缸的柱塞杆顶部相匹配；呈矩形的第三安装板(5)设置在所述试压平台(1)上，与所述第二安装板(4)平行且具有间隙，所述第三安装板(5)板面上具有与所述第二安装板(4)的第二拉杆通孔相对应的第三拉杆通孔；所述第三安装板(5)与所述第二安装板(4)相对一侧的板面上具有与所述第二安装板(4)上的顶部凹槽数量一致且相对应的底部凹槽，所述底部凹槽与所述柱塞式油缸的缸筒底部相匹配；与所述第一拉杆通孔、所述第二拉杆通孔或所述第三拉杆通孔数量一致的拉杆(6)的一端分别穿过所述第一安装板(3)上的第一拉杆通孔且与所述第一安装板(3)固定连接，另一端分别穿过所述第三安装板(5)上的第三拉杆通孔且与所述第三安装板(5)固定连接；所述拉杆(6)还穿过位于所述第一安装板(3)和所述第三安装板(5)之间的所述第二安装板(4)上的第二拉杆通孔；油管集成器(7)设置在所述试压平台(1)上，所述油管集成器(7)上至少设置一个油管。...
【技术特征摘要】
1.一种柱塞式油缸试压装置，其特征在于，包括: 试压平台(I); 滑阀油缸(2)设置在所述试压平台(I)上； 呈矩形的第一安装板(3)设置在所述试压平台(I)上，所述第一安装板(3)板面上具有第一拉杆通孔；所述第一安装板(3)的一侧板面与所述滑阀油缸(2)上活塞杆伸缩的表面固定连接；所述第一安装板(3)板面的中心具有油缸通孔，所述滑阀油缸(2)的活塞杆穿过所述油缸通孔； 呈矩形的第二安装板(4)设置在所述试压平台(I)上，与所述第一安装板(3)平行且具有间隙，所述第二安装板(4)板面上具有与所述第一安装板(3)的第一拉杆通孔相对应的第二拉杆通孔；所述滑阀油缸(2)的活塞杆顶部固定连接在所述第二安装板(4)与所述第一安装板(3)相对一侧的板面上；第二安装板(4)背向所述第一安装板(3) —侧的板面上具有至少一个顶部凹槽，所述顶部凹槽与所述柱塞式油缸的柱塞杆顶部相匹配； 呈矩形的第三安装板(5)设置在所述试压平台(I)上，与所述第二安装板(4)平行且具有间隙，所述第三安装板(5)板面上具有与所述第二安装板(4)的第二拉杆通孔相对应的第三拉杆通孔；所述第三安装板(5)与所述第二安装板(4)相对一侧的板面上具有与所述第二安装板(4)上的顶部凹槽数量一致且相对应的底部凹槽，所述底部凹槽与所述柱塞式油缸的缸筒底部相匹配； 与所述第一拉杆通孔、所述第二拉杆通孔或所述第三拉杆通孔数量一致的拉杆(6)的一端分别穿过所述第一安装板(3)上的第一拉杆通孔且与所述第一安装板(3...
【专利技术属性】
技术研发人员：唐一夫，朱特，叶小军，
申请(专利权)人：湖南协力液压有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43
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