【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种超薄不锈钢弯管成形方法,属于机械加工
技术介绍
在航空航天、汽车制造工业等领域,减轻结构重量提高零件可靠性成为现代先进制造技术发展趋势。其中,超薄弯管(管材壁厚小于1mm)是大型客机、运输机和大型火箭管路系统重要零件之一。传统制造工艺是先冲压二个半管再焊接,存在二条纵向焊缝。在压制半边管过程中由于材料变形较大,管材起皱较严重,成形后零件圆度超差,后续需要进行手工校形和修配,耗时严重,实际生产效率低下。随着对可靠性要求的提高,迫切需要采用无纵向焊缝的整体弯管。但是,超薄整体弯管相对弯曲半径(弯曲半径D与直径d之比)(D/d)一般大于2。大量结果表明采用传统弯曲工艺制造此类弯管时,在弯曲初始阶段常出现内侧起皱、截面畸变等缺陷,对于相对弯曲半径小于2的超薄弯管,由于在传统弯曲过程中,弯曲速度控制不当,芯头与管坯之间间隙控制不当,起皱更加严重,难以获得合格零件。因此采用传统的绕弯方法无法弯曲成形超薄小相对弯曲半径的弯管。
技术实现思路
为了解决现有技术的不足,本专利技术的方法旨在解决现有不锈钢超薄管弯曲成形过程中,产生的零件畸变变形、起皱、圆度超差、生产效率低下等技术问题。该方法在传统数控绕弯基础上,通过调整芯棒伸出量,安装模具芯头和内外球节,有效防止截面畸变;通过合理调整芯头与管材之间间隙,来减小弯管的减薄,提高零件壁厚均匀性;弯曲时保证助推块的助推速度与滚轮最大线速度相等,防止管材外侧减薄,内侧起皱缺陷。本专利技术提供一种超薄不锈钢弯管成形方法,该方法步骤如下:步骤一、选 ...
【技术保护点】
一种超薄不锈钢弯管成形方法,其特征在于,该方法步骤如下:步骤一、选择空心不锈钢管件作为原始坯料,空心管件为无缝钢管,要求钢管表面光滑,无褶皱、划伤等缺陷,通过调整芯头与管材之间间隙在0.02mm~0.05mm,来减小弯管的减薄,防止起皱;步骤二、将无缝钢管套入成形模具芯棒中,调整工艺参数芯棒伸出量,其中芯棒伸出量是指芯棒插入弯曲开始处的长度;步骤三、安装模具芯头,芯头个数为三个,每个芯头间距选择为4~8mm,将芯头安装于芯棒上,保证芯头能灵活转动;步骤四、将夹块与镶块合模,固定夹住管材,通过调整横向压力增大夹块与管材之间的摩擦力,保证管材中心与芯棒中心平行;步骤五、将助推块与防皱块合模,同时滚轮旋转弯曲零件成形,助推块的助推速度与滚轮最大线速度相等;步骤六、将管材弯曲至90°,随后抬起镶块、助推块,使镶块、助推块与夹块、防皱块分离,并将成形弯管从芯棒中取出。
【技术特征摘要】
1.一种超薄不锈钢弯管成形方法,其特征在于,该方法步骤如下:
步骤一、选择空心不锈钢管件作为原始坯料,空心管件为无缝钢管,要求钢管表面光滑,无褶皱、划伤等缺陷,通过调整芯头与管材之间间隙在0.02mm~0.05mm,来减小弯管的减薄,防止起皱;
步骤二、将无缝钢管套入成形模具芯棒中,调整工艺参数芯棒伸出量,其中芯棒伸出量是指芯棒插入弯曲开始处的长度;
步骤三、安装模具芯头,芯头个数为三个,每个芯头间距选择为4~8mm,将芯头安装于芯棒上,保证芯头能灵活转动;
步骤四、将夹块与镶块合模,固定夹住管材,通过调整横向压力增大夹块与管材之间的摩擦力,保证管材中心与芯棒中心平行;
步骤五、将助推块与防皱块合模,同时滚轮旋转弯曲零件成形,助推块的助推速度与滚轮最大线速度相等;
步骤六、将管材弯曲至90°,随后抬起镶块、助推块,使镶...
【专利技术属性】
技术研发人员:冯苏乐,罗益民,徐爱杰,罗志强,朱迅强,陈杰,蔡永杰,
申请(专利权)人:上海航天精密机械研究所,
类型:发明
国别省市:上海;31
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