一种胶管硫化模芯及其模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种胶管硫化模芯及其模具，涉及模具技术领域。所述胶管硫化模芯包括固定部和成型部，所述固定部与成型部连接固定，所述模芯内部设有沿轴线位置的通气孔，所述通气孔位于固定部的部分为盲孔，所述通气孔位于成型部的部分为通孔，所述模芯的固定部还设有至少一个进气孔，所述进气孔连通所述固定部的外表面和所述通气孔；本实用新型专利技术还公开了一种与上述模芯配合的模具，包括所述模芯，还包括模套，所述模套套于所述模芯两端。本实用新型专利技术解决了现有的胶管硫化模芯生产的产品合格率低、浪费人工和材料的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种胶管硫化模芯及其模具
本技术涉及模具
，尤其涉及一种胶管硫化模芯及其模具。
技术介绍
在传统的胶管生产中，首先将胶料炼好，然后通过挤出机挤出管坯，接着用模芯穿模硫化，硫化后的橡胶管经过清洗，最后进行两端切割。 传统的胶管硫化模芯材料采用SUS304、45#钢等，且不设有通气孔，造成以下问题: 生锈:使模芯需进行镀铬处理，增加加工时间和成本； 结垢:模芯用过一段时间后，表面会产生一些不易察觉的垢，从而造成产品的内壁出现划痕等缺陷，需定期清洗模芯，造成资源浪费； 质重:传统模芯采用的SUS304、45#钢材料质量较重，造成工人工作费力； 散热慢:传统模芯采用的SUS304、45#钢材料散热慢，产品在硫化过程中易被烫坏，导致合格率较低。 并且，传统的胶管硫化模芯未使用配合模套，使得产品端口尺寸需通过裁切工序来保证，不仅浪费裁切后的多余材料，增加产品加工时间以及人工成本，还会出现产品裁坏的风险。
技术实现思路
本技术的目的在于提出一种胶管硫化模芯及其模具，能够使得该模芯克服现有的模芯的易生锈、易结垢、质量重、散热慢的缺陷，并且通过与模套的配合工作，免除裁剪工序，使产品可靠并且降低成本。 为达此目的，本技术采用以下技术方案: 一种胶管硫化模芯，所述模芯包括固定部和成型部，所述固定部与成型部连接固定，所述模芯内部设有沿轴线位置的通气孔，所述通气孔位于固定部的部分为盲孔，所述通气孔位于成型部的部分为通孔，所述模芯的固定部还设有至少一个进气孔，所述进气孔连通所述固定部的外表面和所述通气孔。 进一步，所述成型部采用经过硬质氧化处理的铝制造，所述固定部采用不锈钢制造。 进一步，所述固定部与成型部焊接固定。 进一步，所述成型部远离固定部的一端设有倒角，倒角一侧设有凹槽，所述凹槽距离倒角为I?2mm。 一种胶管硫化模具，其包括如前所述的胶管硫化模芯，所述模具还包括胶管硫化模套，所述胶管硫化模套包括第一模套和第二模套，所述第一模套套于所述模芯靠近固定部一端，所述第二模套套于所述模芯的另一端。 进一步，所述第一模套内部设有沿轴线位置的第一孔和第二孔，所述第一孔的直径大于第二孔的直径，所述第二孔的直径大于所述模芯的固定部直径，所述第一孔套于所述成型部，所述第二孔套于所述固定部。 进一步，所述第一模套的内部位于第二孔的外侧设有若干连通第一孔和端面的通孔。 更进一步，所述成型部远离固定部的一端设有倒角，倒角一侧设有凹槽，所述凹槽距离倒角为I?2mm，所述第二模套内部设有沿轴线位置的第三孔和第四孔，所述第三孔的直径大于第四孔的直径，所述第四孔套于所述成型部的远离固定部的端部，所述第四孔内设有凸起，所述凸起与所述成型部的凹槽配合卡紧。 进一步，所述第一模套靠近第一孔的一端设有喇叭状开口。 进一步，所述第一模套和第二模套用铝制造。 本技术的有益效果有: 本技术所提出的胶管硫化模芯沿轴线设有通气孔，还设有位于侧壁的进气孔，当进行胶管硫化时，向进气孔内通入压缩空气，压缩空气经模芯进气孔流向通气孔，再由通气口进入出气孔排出，起到散热快，对管坯内壁形成一定的压力，增加了管坯的圆度，避免出现产品烫坏、张口 ；模芯采用经过硬质氧化处理的铝制成的成型部和不锈钢制成的固定部，使模芯具备不生锈、不易结垢、重量轻和散热快的优点；所述成型部远离固定部的一端设有倒角，所述成型部在距离所述倒角I?2mm—侧设有凹槽，此凹槽与第二模套的凸起配合卡紧，使硫化时模套不会脱落；本技术提出的胶管硫化模具，包括上述胶管硫化模芯和胶管硫化模套，所述模套套于所述模芯的成型部两端，免去裁切工序，且产品端口形状通过模套固定，不会出现张口及分层等缺陷，减少材料浪费和人工成本，大大降低了产品不合格的风险，有效地提尚广品合格率。 【附图说明】 图1是本技术实施例一提供的胶管硫化模芯的剖视图； 图2是本技术实施例二提供的胶管硫化模具的剖视图； 图3是本技术实施例二提供的第一模套的剖视图； 图4是本技术实施例二提供的第二模套的剖视图。 图中，1、模芯；2、固定部；3、成型部；4、通气孔；5、进气孔；6、倒角；7、凹槽；8、第一模套；9、第二模套；10、第一孔；11、第二孔；12、通孔；13、第三孔；14、第四孔；15、凸起；16、喇叭状开口 ；17、第一边缘；18、第二边缘。 【具体实施方式】 下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本技术的技术方案。 实施例一: 图1是本技术实施例一提供的胶管硫化模芯的剖视图。 如图1所示，一种胶管硫化模芯，所述模芯I包括固定部2和成型部3，所述固定部2与成型部3通过焊接固定，所述模芯I内部设有沿轴线位置的通气孔4，所述通气孔4位于固定部2的部分为盲孔，所述通气孔4位于成型部3的部分为通孔，所述模芯I的固定部2还设有至少一个进气孔5，所述进气孔5连通所述固定部2的外表面和所述通气孔4，本技术提出的设有进气孔5和通气孔4的模芯1，有效的提高了散热速度，并且对胶管坯内壁形成一定的压力，增加了管坯的圆度，避免出现产品烫坏、张口。 所述成型部3采用经过硬质氧化处理的铝制造，所述固定部2采用不锈钢制造，经硬质氧化处理后的铝具有不生锈、不易结垢、重量轻和散热快的优点，不锈钢的固定部2能稳定地固定成型部3，从而使产品合格率大为提升。 所述成型部3远离固定部2的一端设有倒角6，倒角6 —侧设有凹槽7，所述凹槽7距离倒角6为I?2_，此结构用于与模套配合。 使用时，将待硫化的胶管坯穿于所述模芯I上，当进行胶管硫化时，向进气孔5内通入压缩空气，压缩空气经进气孔5流向通气孔4，再由通气孔4从远离固定部的端口排出，起到散热快，对胶管坯内壁形成一定的压力，增加了管坯的圆度，避免出现产品烫坏、张口，由于固定部2采用不锈钢制造，能稳定的固定成型部3，成型部3采用经过硬质氧化处理的铝制造，这种铝具有不生锈、不易结垢、重量轻和散热快的优点，从而使产品合格率大为提升。 实施例二: 图2是本技术实施例二提供的胶管硫化模具的剖视图；图3是本技术实施例二提供的第一模套的剖视图；图4是本技术实施例二提供的第二模套的剖视图。 如图2和图3所示，一种胶管硫化模具，其特征在于，其包括如实施例一所述的胶管硫化模芯，所述模具还包括胶管硫化模套，所述胶管硫化模套包括第一模套8和第二模套9，所述第一模套8套于所述模芯I靠近固定部2 —端，所述第二模套9套于所述模芯I的另一端。 所述第一模套8内部设有沿轴线位置的第一孔10和第二孔11，所述第一孔10的直径大于第二孔11的直径，所述第二孔11的直径大于所述模芯的固定部2的直径，所述第一孔10套于所述成型部3，所述第二孔11套于所述固定部2，从而使压缩空气进入进气孔5。 所述第一模套8的内部位于第二孔11的外侧设有若干连通第一孔10和端面的通孔12，所述通孔12用于硫化时让多余的脱模剂流出。 所述成型部3远离固定部2的一端设有倒角6，倒角6 —侧设有凹槽7，所述凹槽7距离倒角6为I?2mm，所述第二模套9内部设有沿轴线位置的第三孔13和第四孔14，所述第三孔13的直径本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种胶管硫化模芯，所述模芯(1)包括固定部(2)和成型部(3)，所述固定部(2)与成型部(3)连接固定，其特征在于，所述模芯(1)内部设有沿轴线位置的通气孔(4)，所述通气孔(4)位于固定部(2)的部分为盲孔，所述通气孔位于成型部的部分为通孔，所述模芯(1)的固定部(2)还设有至少一个进气孔(5)，所述进气孔(5)连通所述固定部(2)的外表面和所述通气孔(4)。

【技术特征摘要】
1.一种胶管硫化模芯，所述模芯(I)包括固定部(2)和成型部(3)，所述固定部(2)与成型部(3)连接固定，其特征在于，所述模芯(I)内部设有沿轴线位置的通气孔(4)，所述通气孔(4)位于固定部(2)的部分为盲孔，所述通气孔位于成型部的部分为通孔，所述模芯(1)的固定部(2)还设有至少一个进气孔(5)，所述进气孔(5)连通所述固定部(2)的外表面和所述通气孔(4)。2.如权利要求1所述的一种胶管硫化模芯，其特征在于，所述成型部(3)采用经过硬质氧化处理的铝制造，所述固定部(2)采用不锈钢制造。3.如权利要求1所述的一种胶管硫化模芯，其特征在于，所述固定部(2)与成型部(3)焊接固定。4.如权利要求1所述的一种胶管硫化模芯，其特征在于，所述成型部(3)远离固定部(2)的一端设有倒角(6)，倒角(6)—侧设有凹槽(7)，所述凹槽(7)距离倒角(6)为I?2mm ο5.一种胶管硫化模具，其特征在于，其包括如权利要求1至4任一所述的胶管硫化模芯，所述模具还包括胶管硫化模套，所述胶管硫化模套包括第一模套(8)和第二模套(9)，所述第一模套(8)套于所述模芯(I)靠近固定部(2) —端，所述第二模套(9)套于所述模芯(I)的另一端。6.如权利要求5所述的一种胶管硫化模具，...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈雯，
申请(专利权)人：安徽中鼎胶管制品有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34