一种模块化汽车发动机罩检测装置制造方法及图纸

本发明专利技术涉及一种模块化汽车发动机罩检测装置，通过模块化设计技术将综合匹配(主模型)检具的汽车发动机罩检测模块各个检测部分通过定位销和螺栓固定在底板上，采用本发明专利技术的技术方案实现了比整体式汽车发动机罩检测模块更小的坯料尺寸，减小切削量，从而大大降低加工成本；从而实现比分块式检测模块更高的精度与更加便捷的安装。

【技术实现步骤摘要】
一种模块化汽车发动机罩检测装置
本专利技术公开了一种模块化汽车发动机罩检测装置，涉及综合匹配检具(或者称为主模型检具)中汽车发动机罩模块的设计，其亦适用于综合匹配检具其余超大型检测模块的设计。
技术介绍
综合匹配检具能快速准确的查找误差源，提供零件整改的依据，提高产品质量而日益受到各汽车主机厂的青睐。如图1所示，综合匹配检具一般由基座，检测模块，连接件、标准件和附件等部分组成，其中测量模块是用来检测装配的实车零件的精度是否符合要求的评判标准，该模块根据实车冻结设计数据与按照项目要求定义的检测需求进行结构设计，并且满足其制造、安装要求。检测模块一般由铝合金或者树脂材料通过铣削而成，通过检测模块自带的安装支座安装在基座的骨架上。汽车发动机罩是车型设计中体现整体风格，激发客户“购买欲望”的重要部分，其造型与制造、装配精度都严重影响到客户的主管评价。汽车发动机罩是运动部件，与翼子板、大灯、前保/前格栅等匹配，装配关系复杂，精度难以保证，容易出现外观质量问题。综合匹配检具可以很好的解决前部的匹配问题，在其开发过程中，汽车发动机罩区域的设计与制造也是重点和难点，因为该区域零件众多，安装关系复杂，空间有限，零件尺寸较大，加工制造困难，成本较高。汽车发动机罩检测模块在综合匹配检具中一般有两种结构：如图2是整体式汽车发动机罩检测模块与分块式汽车发动机罩检测模块在整套检具上示意图。图2a是第一种，即整体式结构，汽车发动机罩检测模块采用整块航空铝坯料进行铣削加工，一般汽车发动机罩检测模块(201)安装有四个吊环，以方便起吊；汽车发动机罩检测模块通过四个L型支座装配在基座的骨架上；其优点是精度较高，装配过程少，减少了装配累积误差，其缺点是加工量大，所需要的毛坯体积巨大，成本高，切削工作量巨大，加工费用高昂，且加工报废几率大，导致进一步成本的增加。为了解决以上问题，降低成本，图2b是第二种结构，即分块式汽车发动机罩检测模块，其包括大灯检测模块(202)、翼子板检测模块(203)和前格栅检测模块(图中未体现)，每个检测模块通过单独的安装支架安装在检具的底座的骨架上。其优点是提高了坯料的材料利用率，降低了成本，单个零件重量轻；其缺点是零件众多，安装操作复杂，且尺寸链较长，降低了检具本身的精度。
技术实现思路
基于上述问题，为了提高材料利用率，降低材料成本，减小加工量，降低加工成本，又保证汽车发动机罩检测模块的精度，以及安装的方便性，本专利技术提供一种模块化汽车发动机罩检测装置解决以上问题。本专利技术的技术方案是：一种模块化汽车发动机罩检测装置，其由底板部分、检测模块部分以及标准件部分构成；其中包括布置于检测装置四个方向的四个吊环、布置于左右两侧的两个后端L型支座、左/右前格栅检测模块、左/右前大灯检测模块、左/右翼子板检测模块、左/右流水槽检测模块、前端安装支座、汽车发动机罩检测模块底板；其中，上述各个检测模块通过定位销与螺栓连接紧固到底板上，模块式发动机罩各个检测模块通过前端安装支座、后端L型支座定位与固定在整个检具骨架上。底板采用钢板通过切割焊接而成，前端布置四个减重孔，后端也布置四个减重孔，布置三条纵向的加强肋，一条横向的加强肋，以提高底板的刚度，加强肋焊接在底板上，底板四周布置各检测模块的定位销与紧固螺栓的孔。在进行左翼子板检测模块检测中，安装部分首先加工到位，检测边界保留一定的加工余量，然后检测模块分别通过定位销与螺栓固定到汽车发动机罩检测模块底板上，最后再进行检测边界的精加工，要求检测边界与实车的设计数据边界一致，并控制相应的精度。采用模块化设计思路，设计一种新的发动机罩检测模块(图3)，取整体式发动机检测模块和分块是发动机罩检测模块两者的优点，通过零件先合理分块再集成的设计方式，实现比整体式发动机罩检测模块更低的成本，比分块式发动机罩检测模块更高的检测精度以及更便捷的装配性。具体来说，将发动机罩检测模块重新进行零件的分块，再集成到一个发动机罩底板上，通过定位销进行定位，再使用螺栓固定。其检测部分仍然用铝合金制造，由于其单体零件小，可以大大降低加工成本和材料成本，其底板采用钢板切割而成，其材料与加工成本均较低。本专利技术的有益效果：通过检测块模块化设计,有效的保证零件精度，提高材料利用率,有效降低材料成本；减小汽车发动机罩检测块的单个零件的体积，减小切削量，降低加工成本。附图说明图1是综合匹配检具(某车型前部)示意图；图2a是整体式汽车发动机罩检测模块在整套检具上示意图；图2b是分块式汽车发动机罩检测模块在整套检具上示意图；图3a是整体式汽车发动机罩检测模块示意图；图3b是本专利技术的模块式汽车发动机罩检测模块示意图；图3c是本专利技术的左翼子板检测模块断面示意图；图3d是本专利技术的底板示意图；图4是模块式汽车发动机罩检测模块爆炸图；图5a是模块式汽车发动机罩检测模块的坯料尺寸示意图；图5b是整体式汽车发动机罩检测模块的坯料尺寸示意图；其中：101-基座、102-A柱检测模块、103-前大灯检测模块、104-翼子板检测模块、105-前门检测模块、106-宽L型支座、107-窄L型支座、108-Z型支座；201-整体式汽车发动机罩检测模块、202-分块式汽车发动机罩大灯检测模块、203-分块式汽车发动机罩翼子板检测模块；301-整体式汽车发动机罩检测模块本体、302-吊环、303-后端L型支座、304-前端安装支座、305-左/右前格栅检测模块、306-左/右前大灯检测模块、307-左/右翼子板检测模块、308-左/右流水槽检测模块、309-前端安装支座(与304结构不一致)、310-汽车发动机罩检测模块底板、311-紧固螺栓401-底板、402-左翼子板检测模块、403-右翼子板检测模块、404-左前大灯检测模块、405-右前大灯检测模块、406-左前格栅检测模块、407-右前格栅检测模块、408-左流水槽检测模块、409-右流水槽检测模块、410-螺栓、411-定位销、412-吊环、413-前端安装支座、414-后端L型支座；具体实施方式以下将结合附图1-5对本专利技术的技术方案进行详细说明。为了描述清楚本专利技术的内容，首先对综合匹配检具进行描述如下：如图1所示，显示出综合匹配检具的模型，主要由三大部分构成：(1)基座101，基座101是整个检具的骨架部分，起安装承载作用；(2)检测模块:检测模块是以实车设计冻结数据为准，根据检测需求进行重新设计，起检测作用的标准模块，一般采用铝合金或者树脂材料经过铣削加工而成。图1显示出各检测模块为：A柱检测模块102、前大灯检测模块103、翼子板检测模块104、前门检测模块105(在此仅作举例说明，未列出所有检测模块)；(3)连接件、标准件和附件：连接件包括各种类型的安装支座，如：U型支座、L型支座106、107、Z型支座108和汽车门或者汽车发动机罩铰链等；标准件包含各类紧固螺栓、定位销等；附件是指起辅助功能的零件，例如：起辅助支撑的支点、装配导向装置、操作提醒或者示意牌等；上述各个检测模块，其包括：A柱检测模块102、前大灯检测模块103、翼子板检测模块104、前门检测模块105，各个检测模块通过L型支座106、L型支座107、Z型支座108安装在基座101上，所述L型支座106、L型支座107均本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种模块化汽车发动机罩检测装置，其由底板部分、检测模块部分以及标准件部分构成；其中包括布置于检测装置四个方向的四个吊环(302)、布置于左右两侧的两个后端L型支座(303)、左/右前格栅检测模块(305)、左/右前大灯检测模块(306)、左/右翼子板检测模块(307)、左/右流水槽检测模块(308)、前端安装支座(309)、汽车发动机罩检测模块底板(310)；其中，上述各个检测模块(305、306、307、308)通过定位销与螺栓连接紧固到底板(310)上，模块式发动机罩各个检测模块(305、306、307、308)通过前端安装支座(309)、后端L型支座(303)定位与固定在整个检具骨架上。

【技术特征摘要】
1.一种模块化汽车发动机罩检测装置，其由底板部分、检测模块部分以及标准件/附件构成；其中底板部分用来支撑检测模块，是模块化集成的重要部分，检测模块部分用来实现检测功能，包括左/右翼子板检测模块(307)、左/右前大灯检测模块(306)、左/右前格栅检测模块(305)、左/右流水槽检测模块(308)；标准件/附件包括螺栓、定位销、吊环以及汽车发动机罩安装支座；其特征在于，还包括布置于检测装置四个方向的四个吊环(302)、布置于左右两侧的两个后端L型支座(303)；其中，各个检测模块通过定位销与螺栓连接紧固到底板(310)上，整个模块式发动机罩检测装置通过前端安装支座(309)、后端L型支座(...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈聪，相光海，张红民，
申请(专利权)人：湖南湖大艾盛汽车技术开发有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43