汽车单向器装配设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种汽车单向器装配设备，其第一机架台面正中间设有弹性垫压装机构，第二机架台面上设有滚柱弹簧装配线和自动输送线，所述第一机架和第二机架连接处设有第一控制器。第三机架上设有第一支撑架，该第一支撑架上从左至右依次设有CCD视觉系统、取装件机械手、齿轮装配专机，齿轮装配专机上设有自动加油脂机构。第三机架右侧设有第二控制器。第三机架和第四机架之间通过输送线连接，第四机架上设有第二支撑架，第二支撑架上从左至右依次设有罩盖装配机构、罩盖包边机构和打滑力矩自测机构，第四机架左侧设有第三控制器。本实用新型专利技术自动化程度高，同时保证了产品装配的成品率。

【技术实现步骤摘要】
汽车单向器装配设备
本技术属于机械装配线
，尤其是涉及一种汽车单向器装配设备。
技术介绍
汽车起动机是将蓄电池的电能转化为机械能以驱动发动机飞轮旋转从而实现发动机启动的机器。而单向器是起动机上将电机产生的扭矩传递给飞轮的传动装置，单向器在汽车行业中应用广泛且处于较重要的位置，因此对单向器的质量要求也较高。 目前汽车单向器基本上采用手工装配、效率低、装配过程无控制、成品率低等现状。人工装配汽车单向器的过程中，容易出现滚柱、弹簧的漏装和错装现象，若在整机装配后检测才发现此问题，将会导致产品的报废。
技术实现思路
本技术的目的是要解决现有技术的不足之处，而提供一种集多功能于一身，自动化程度高的汽车单向器装配设备。 本技术的目的是通过下列技术方案解决的: 一种汽车单向器装配设备，其特征在于:包括第一机架、第二机架、第三机架和第四机架，所述第一机架、第二机架、第三机架和第四机架从左至右依次连接； 所述第一机架台面正中间设有弹性垫压装机构； 所述第二机架台面上设有滚柱弹簧装配线和自动输送线，该自动输送线右端和第三机架连接；所述第一机架和第二机架连接处设有第一控制器，所述弹性垫压装机构、滚柱弹簧装配线、自动输送线均和第一控制器连接； 所述第三机架上设有第一支撑架，该第一支撑架上从左至右依次设有CXD视觉系统、取装件机械手、齿轮装配专机，所述齿轮装配专机上设有自动加油脂机构；第三机架右侧设有第二控制器，所述CCD视觉系统、取装件机械手、齿轮装配专机、自动加油脂机构均和第二控制器连接； 所述第三机架和第四机架之间通过输送线连接，第四机架上设有第二支撑架，第二支撑架上从左至右依次设有罩盖装配机构、罩盖包边机构和打滑力矩自测机构；第四机架左侧设有第三控制器，所述罩盖装配机构、罩盖包边机构、打滑力矩自测机构均和第三控制器连接。 [0011 ] 优选地，所述第一机架左侧设有弹性垫输送机。 优选地，所述第三机架后侧设有齿轮自动输送机。 优选地，所述第四机架右侧设有工件输出机。 和现有技术相比本技术具有以下特点和有益效果: 1、CCD视觉系统内创新设计了针对单向器壳体内滚柱和扁弹簧的防漏装检测筛选机构，以及齿头防错装的检测筛选机构，解决了单向器在装配过程中容易出现的漏装和错装现象，避免了在整机装配后检测发现问题，而导致产品报废。 2、创新设计了对单向器壳体内自动进行定量加油脂，解决了人工加油脂且加油脂量不准确的问题，实现了装配过程量化控制，保证了产品工艺质量的一致性。 3、创新设计了齿头的自动装配和罩盖包边的自动装配，减少了装配过程的人力配置，提高了装配自动化程度，提高了装配效率。 4、自主设计了单向器装配完成后的打滑力矩自动检测，提高了检测精度，减少了人力配置。 【附图说明】 图1为本技术主视结构示意图。 图2为本技术俯视结构示意图。 【具体实施方式】 下面将结合附图对本技术做进一步详细说明。 如图1所示，一种汽车单向器装配设备，包括第一机架1、第二机架2、第三机架3和第四机架4，所述第一机架1、第二机架2、第三机架3和第四机架4从左至右依次连接。 第一机架I台面正中间设有弹性垫压装机构5。第二机架2台面上设有滚柱弹簧装配线6和自动输送线7，该自动输送线7右端和第三机架3连接；所述第一机架I和第二机架2连接处设有第一控制器8，所述弹性垫压装机构5、滚柱弹簧装配线6、自动输送线7均和第一控制器8连接。 所述第三机架3上设有第一支撑架9，该第一支撑架9上从左至右依次设有CXD视觉系统10、取装件机械手11、齿轮装配专机12，所述齿轮装配专机12上设有自动加油脂机构13 ;第三机架3右侧设有第二控制器14，所述CCD视觉系统10、取装件机械手11、齿轮装配专机12、自动加油脂机构13均和第二控制器14连接。 CCD视觉系统10内设计了针对单向器壳体内滚柱和扁弹簧的防漏装检测筛选机构，以及齿头防错装的检测筛选机构，解决了单向器在装配过程中容易出现的漏装和错装现象，避免了在整机装配后检测发现问题，而导致产品报废。 机构应用CCD视觉系统10，开发了判断筛选的软件程序，由机械手将合格工件抓取至装配机上，不合格件自动输入物料盒中。 自动加油脂机构13对单向器壳体内自动进行定量加油脂，解决了人工加油脂且加油脂量不准确的问题，实现了装配过程量化控制，保证了产品工艺质量的一致性。该装置采用加油泵和定量控制阀的组合使用，开发设计了加油工装和防止油脂溢出装置，只要工件到位，即可实现自动定量加油脂，定量控制精度±0.lg。 所述第三机架3和第四机架4之间通过输送线15连接，第四机架4上设有第二支撑架16，第二支撑架16上从左至右依次设有罩盖装配机构17、罩盖包边机构18和打滑力矩自测机构19 ;第四机架4左侧设有第三控制器20，所述罩盖装配机构17、罩盖包边机构 18、打滑力矩自测机19构均和第三控制器20连接。 齿头的自动装配和罩盖包边的自动装配，减少了装配过程的人力配置，提高了装配自动化程度，提高了装配效率。罩盖装配机构17、罩盖包边机构18采用机械手抓取齿头后自动旋入壳体，采用气液增压缸和包边工装对罩盖进行自动包边。 单向器装配完成后通过打滑力矩自测机19的自动检测，提高了检测精度，减少了人力配置(手工检测重复精度为0.1Nm,自动检测的重复精度为0.05Nm)o检测装置采用伺服旋转控制和扭矩传感器合成来检测单向器的打滑力矩数值< 2Nm，通过开发的软件程序，实现自动检测自动判断。 如图2所示，所述第一机架I左侧设有弹性垫输送机21。自动补充弹性垫，保证弹性垫的供应，加快装配配合速度。 所述第三机架3后侧设有齿轮自动输送机22。自动补充齿轮，保证齿轮的供应，加快装配配合速度。 所述第四机架4右侧设有工件输出机23。可连续将装配好的工件从装配线上输出，避免在装配线上堆叠，影响装配及检测的进度。 装配过程中，通过弹性垫压装机构5在单向器壳体上压装弹性垫，再通过滚柱弹簧装配线6在单向器壳体上装配扁弹簧和滚柱，完成此步骤后，通过自动输送线7将单向器运向第三机架3上的CCD视觉系统10，CCD视觉系统10自动检测扁弹簧和滚柱的数量并进行筛选，不合格件自动输入物料盒中，合格的由机械手将合格工件抓取至齿轮装配专机12上，对单向器自动定量加油脂并自动压装旋入齿轮，完成此步骤后，通过输送线15输送到第四机架4上，第四机架4上的罩盖装配机构17将半圆垫和罩盖装配到单向器上，罩盖包边机构18将罩盖自动包边，再放置到打滑力矩自测机构19对其进行自动检测齿轮打滑力矩。 本设备在装配产品过程中，采用自动化、程序化控制以防止内外泄露关键问题。设备中设有防错筛选功能、视觉系统、自动检测、定量加油等功能。 解决了单向器在装配过程中容易出现的漏装和错装现象，避免了在整机装配后检测发现问题，而导致产品报废，实现了装配过程的控制，保证了产品装配的成品率。 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本技术精神作举例说明。本技术所属
的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车单向器装配设备，其特征在于：包括第一机架、第二机架、第三机架和第四机架，所述第一机架、第二机架、第三机架和第四机架从左至右依次连接；所述第一机架台面正中间设有弹性垫压装机构； 所述第二机架台面上设有滚柱弹簧装配线和自动输送线，该自动输送线右端和第三机架连接；所述第一机架和第二机架连接处设有第一控制器，所述弹性垫压装机构、滚柱弹簧装配线、自动输送线均和第一控制器连接；所述第三机架上设有第一支撑架，该第一支撑架上从左至右依次设有CCD视觉系统、取装件机械手、齿轮装配专机，所述齿轮装配专机上设有自动加油脂机构；第三机架右侧设有第二控制器，所述CCD视觉系统、取装件机械手、齿轮装配专机、自动加油脂机构均和第二控制器连接；所述第三机架和第四机架之间通过输送线连接，第四机架上设有第二支撑架，第二支撑架上从左至右依次设有罩盖装配机构、罩盖包边机构和打滑力矩自测机构；第四机架左侧设有第三控制器，所述罩盖装配机构、罩盖包边机构、打滑力矩自测机构均和第三控制器连接。

【技术特征摘要】
1.一种汽车单向器装配设备，其特征在于:包括第一机架、第二机架、第三机架和第四机架，所述第一机架、第二机架、第三机架和第四机架从左至右依次连接； 所述第一机架台面正中间设有弹性垫压装机构； 所述第二机架台面上设有滚柱弹簧装配线和自动输送线，该自动输送线右端和第三机架连接；所述第一机架和第二机架连接处设有第一控制器，所述弹性垫压装机构、滚柱弹簧装配线、自动输送线均和第一控制器连接； 所述第三机架上设有第一支撑架，该第一支撑架上从左至右依次设有CCD视觉系统、取装件机械手、齿轮装配专机，所述齿轮装配专机上设有自动加油脂机构；第三机架右侧设有第二控制器，所述CCD视觉系...

【专利技术属性】
技术研发人员：元小秋，
申请(专利权)人：温岭市装配设备成套有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33