一种重防腐涂料以及重防腐涂刷方法技术

本发明专利技术公开了一种重防腐涂料，包括重量占比不小于80％的主料、重量占比不大于10％的添加料和重量占比不大于10％的促进剂，其中所述主料包括环氧树脂、酚醛树脂、环氧稀释剂、环氧固化剂、酚醛稀释剂和酚醛固化剂，且所述环氧树脂和所述酚醛树脂占所述主料重量的70％-80％，所述稀释剂占所述主料重量的10％-15％，所述固化剂占所述主料重量的10％-15％，所述添加剂包括200-400目的石英粉和聚四氟乙烯，所述促进剂包括二丁酯和气相二氧化硅。该种重防腐涂料可以有效提高设备的耐海水性能，并使得设备可以长时间进行使用，降低了重防腐涂料的涂刷频率。本发明专利技术还公开了一种采用上述重防腐涂料的重防腐涂刷方法。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及工业设备防腐处理
，尤其涉及。
技术介绍
在水流环境下工作的工业设备通常需要进行防腐处理，而在海水介质中进行工作的设备和管路，更容易被海水腐蚀生锈，因而需要对在海水中工作的设备以及管路进行重防腐涂刷。 然而目前重防腐涂刷中所用到的重防腐涂料的防腐性能依然不尽如人意，并且目前的重防腐涂料对设备和管路的保护期限较短，需要在较短的周期内对设备进行重复涂刷，同时涂刷完成后的设备的耐海水性能、耐盐性能、耐雾性能、耐油性能、耐磨性能以及耐化学品性能还有待提闻。 因此，如何能够有效防止在海水中工作的设备和管路修饰损坏是目前本领域技术人员亟需解决的技术问题。
技术实现思路
本专利技术的目的之一是提供一种重防腐涂料，以便能够使设备在涂刷该种重防腐涂料之后，其耐海水性能较为优异。 本专利技术的另一目的在于提供一种采用上述重防腐涂料的重防腐涂刷方法。 为达到上述目的，本专利技术提供一种重防腐涂料，包括重量占比不小于80%的主料、重量占比不大于10%的添加料和重量占比不大于10%的促进剂，其中所述主料包括环氧树脂、酚醛树脂、环氧稀释剂、环氧固化剂、酚醛稀释剂和酚醛固化剂，且所述环氧树脂和所述酚醛树脂占所述主料重量的70% -80%，所述环氧稀释剂和所述酚醛稀释剂占所述主料重量的10% -15%,所述环氧固化剂和所述酹醒固化剂占所述主料重量的10% -15%,所述添加剂包括200-400目的石英粉和聚四氟乙烯，所述促进剂包括二丁酯和气相二氧化硅。 优选的，在所述添加料中，所述石英粉与所述聚四氟乙烯的重量比为1:1。 优选的，在所述促进剂中，所述二丁酯与所述气相二氧化硅的重量比为0.6:1-1:1。 优选的，在所述主料中，所述环氧树脂和所述酚醛树脂的重量比为1:1。 一种采用上述重防腐涂料的重防腐涂刷方法，包括以下步骤: I)将所述重防腐涂料在需要防腐的部件上进行底漆涂刷形成底漆层； 2)在所述底漆层上粘贴可将所述底漆层完全覆盖的金属箔纸； 3)在所述金属箔纸上涂刷所述重防腐涂料形成中间漆层； 4)经过预定时间后在所述中间漆层上涂刷所述重防腐涂料形成面漆层。 优选的，所述预定时间不小于4小时。 优选的，所述底漆层至少分两次涂刷完成，且相邻两次涂刷所述重防腐涂料的间隔时间不小于4小时。 优选的，所述中间漆层至少分三次涂刷完成，且相邻两次涂刷所述重防腐涂料的间隔时间不小于4小时。 优选的，在所述步骤I)之前还包括步骤:对重防腐涂料的涂刷部位进行除锈。 本专利技术所公开的重防腐涂料，包括主料、添加料和促进剂，其中主料占总体的比重不小于80%，添加料和促进剂所占总体的比重均不大于10%，并且主料中包括环氧树脂、酚醛树脂、环氧稀释剂、环氧固化剂、酚醛稀释剂和酚醛固化剂，其中环氧树脂和酚醛树脂占主料的比重为70% _80%，环氧稀释剂和酚醛稀释剂占主料的比重为10% -15%，环氧固化剂和酚醛固化剂占主料的比重为10% -15%，添加剂包括200-400目的石英粉和聚四氟乙烯，促进剂包括二丁酯和气相二氧化硅。经过实际使用发现，涂刷该种重防腐涂料后的设备，其耐海水性能较为优异，并且经过一次涂刷，设备可以进行长时间的使用，有效降低了重防腐涂料的涂刷频率。 本专利技术所公开的重防腐涂刷方法中，由于采用了上述重防腐涂料对部件进行涂刷，因而采用该涂刷方法进行涂刷后的设备同样具有耐海水腐蚀性能强，且使用时间长的优点。 【附图说明】 图1为本专利技术所提供的重防腐涂刷方法的流程示意图。 【具体实施方式】 本专利技术的核心是提供一种重防腐涂料，以便能够使设备在涂刷该种重防腐涂料之后，其耐海水性能较为优异。 本专利技术的另一核心在于提供一种采用上述重防腐涂料的重防腐涂刷方法。 为了使本
的人员更好地理解本专利技术的方案，下面对本专利技术作进一步的详细说明。 本专利技术中所公开的重防腐涂料中，包括重量占比不小于80%的主料、重量占比不大于10%的添加料和重量占比不大于10%的促进剂，其中主料包括环氧树脂、酚醛树脂、环氧稀释剂、酚醛稀释剂、环氧固化剂和酚醛固化剂，且环氧树脂和所述酚醛树脂占所述主料重量的70%-80%,环氧稀释剂和酚醛稀释剂占主料重量的10^-15%,环氧固化剂和酚醛固化剂占主料重量的10% -15%，添加剂包括200-400目的石英粉和聚四氟乙烯，促进剂包括二丁酯和气相二氧化硅。 优选的，在添加料中，石英粉与聚四氟乙烯的重量比为1:1 ;在促进剂中，二丁酯与气相二氧化硅的重量比为0.6:1-1:1 ;在主料中，环氧树脂和酚醛树脂的重量比为1:1。 以下提供具体实施例来进行具体说明: 实施例1 取30g环氧树脂、30g酚醛树脂、6g环氧稀释剂(丙酮)、6g酚醛稀释剂(酒精)、5g环氧固化剂(乙二胺)和5g酚醛固化剂(苯磺酰氯)，然后将环氧树脂与环氧稀释剂和环氧固化剂混合，将酚醛树脂与酚醛稀释剂和酚醛固化剂混合，最后将两种物料再次混合后形成主料；取5g200目的石英粉和5g聚四氟乙烯混合后形成添加剂；取3.5g 二丁酯和4.5g气相二氧化硅混合后形成促进剂，将主料、添加剂和促进剂混合后在常温(25°C左右)下配制形成重防腐涂料。 将所述涂料涂在铁管的表面，将铁管的两端封闭，避免海水进入到铁管的内部，然后将铁管浸泡在温度为20°C的海水中，经过2小时的浸泡后将其取出，静置在室温环境下放置24小时，然后再浸入海水中浸泡2小时，之后再取出静置在室温环境下放置24小时，如此反复操作，三个月后，铁管表面无明显变化；六个月后，铁管表面仍无明显变化；九个月后，铁管表面出现轻微锈斑；12个月后，锈斑较为明显；15个月后，锈斑明显变大；18个月后，铁管腐蚀严重，其强度受到严重影响不能继续使用。 对比实施例1 在本对比实施例中，我们取市面上作为常见的且防腐性能被认为较为优异的重防腐涂料来进行试验，该种重防腐涂料的组成为:30%的水性环氧树脂，30%的溶剂，5%的碳化硅粉末，5 %的氧化铝粉末，4%的纳米石英粉，5 %的钛白粉，5 %的锌粉，2 %的铝粉，5 %的陶瓷粉，3%的钴镍超微细金属粉末以及6%的石墨粉，其中含量百分比均为重量百分比，然后将其涂覆在铁管的表面，将铁管的两端封闭，避免海水进入到铁管的内部，然后将铁管浸泡在温度为20°C的海水中，经过2小时的浸泡后将其取出，静置在室温环境下放置24小时，然后再浸入海水中浸泡2小时，之后再取出静置在室温环境下放置24小时，如此反复操作，三个月后，铁管表面开始出现锈斑；六个月后，表面锈斑明显变大；九个月后，铁管腐蚀严重，其强度受到严重影响不能继续使用。 实施例2 取25g环氧树脂、35g酚醛树脂、5g环氧稀释剂(丙酮)、5g酚醛稀释剂(酒精)、6g环氧固化剂(乙二胺)和6g酚醛固化剂(苯磺酰氯)，然后将环氧树脂与环氧稀释剂和环氧固化剂混合，将酚醛树脂与酚醛稀释剂和酚醛固化剂混合，最后将两种物料再次混合后形成主料；取4g400目的石英粉和4.5g聚四氟乙烯混合后形成添加剂；取4g 二丁酯和4.5g气相二氧化碳混合后形成促进剂，将主料、添加剂和促进剂混合后在常温(25°C左右)下配制形成重防腐涂料。 将所述涂料涂在铁管的表本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种重防腐涂料，其特征在于，包括重量占比不小于80％的主料、重量占比不大于10％的添加料和重量占比不大于10％的促进剂，其中所述主料包括环氧树脂、环氧稀释剂、环氧固化剂、酚醛树脂、酚醛稀释剂和酚醛固化剂，且所述环氧树脂和所述酚醛树脂占所述主料重量的70％‑80％，所述环氧稀释剂和所述酚醛稀释剂占所述主料重量的10％‑15％，所述环氧固化剂和所述酚醛固化剂占所述主料重量的10％‑15％，所述添加剂包括200‑400目的石英粉和聚四氟乙烯，所述促进剂包括二丁酯和气相二氧化硅。

【技术特征摘要】
1.一种重防腐涂料，其特征在于，包括重量占比不小于80%的主料、重量占比不大于10%的添加料和重量占比不大于10%的促进剂，其中所述主料包括环氧树脂、环氧稀释剂、环氧固化剂、酚醛树脂、酚醛稀释剂和酚醛固化剂，且所述环氧树脂和所述酚醛树脂占所述主料重量的70% _80%，所述环氧稀释剂和所述酚醛稀释剂占所述主料重量的10% -15%，所述环氧固化剂和所述酚醛固化剂占所述主料重量的10% -15%，所述添加剂包括200-400目的石英粉和聚四氟乙烯，所述促进剂包括二丁酯和气相二氧化硅。2.根据权利要求1所述的重防腐涂料，其特征在于，在所述添加料中，所述石英粉与所述聚四氟乙烯的重量比为1:1。3.根据权利要求1所述的重防腐涂料，其特征在于，在所述促进剂中，所述二丁酯与所述气相二氧化硅的重量比为0.6:1-1:1。4.根据权利要求1所述的重防腐涂料，其特征在于，在所述主料中，所述环氧树脂和所述酚醛树脂的重量比为1:1。5...

【专利技术属性】
技术研发人员：王兴峰，
申请(专利权)人：烟台中泰管业工程有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37