一种油箱隔板焊接传动方法技术

本发明专利技术公布了一种油箱隔板焊接传动方法，行程开关正对夹持底座的端部，在夹持底座移动到操作平台的端部时，行程开关与夹持底座端部接触，行程开关控制驱动电机停止移动，避免夹持底座在操作平台的一端发生过度位移而与操作平台发生碰撞，减小操作平台与夹持底座之间的相互磨损，提高本发明专利技术的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公布了，行程开关正对夹持底座的端部，在夹持底座移动到操作平台的端部时，行程开关与夹持底座端部接触，行程开关控制驱动电机停止移动，避免夹持底座在操作平台的一端发生过度位移而与操作平台发生碰撞，减小操作平台与夹持底座之间的相互磨损，提高本专利技术的使用寿命。【专利说明】
本专利技术涉及一种传动工装，具体是指。
技术介绍
油箱可分为开式油箱和闭式油箱两种。开式油箱，箱中液面与大气相通，在油箱盖上装有空气滤清器。开式油箱结构简单，安装维护方便，液压系统普遍采用这种形式。闭式油箱一般用于压力油箱，内充一定压力的惰性气体，充气压力可达0.05MPa。 在油箱的加工焊接工艺中要严格控制引起腐蚀的一切因素，焊接过程中必须控制以下几点:a、施焊前坡口处必须清理干净，禁止油脂污染防止焊接时引起气孔和渗碳，必要时可用丙酮擦拭清理；b、避免飞溅和在坡口以外的部位引弧；C、焊缝表面要求光洁，彻底清除残渣；d、焊缝根部接触腐蚀介质时不宜余留垫板或锁边，要保证焊透；e、应尽量避免局部温度过高，引起板材变形。按照图纸要求位置，断续焊接或点焊隔板；点焊或断续焊不应距离过大，要求两点间间距不超过70mm，且要求双面错开焊接；焊接过程中，要经常用手锤等工具辅助，使隔板垂直油箱壁面，且与壁面贴合紧密。传统的油箱隔板焊接通常采用人工根据上述标准进行，但是在油箱中有多个隔板，且隔板上设置有多个焊点，人工工作的强度大大增加，并且在高强度的焊接工作环境下，人工焊接的质量普遍下降，在增加材料耗损的同时，提高了生产成本。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供，提高油箱隔板上多个焊点的焊接精度，降低油箱焊接的非加工成本，延长传动工装的使用寿命。 本专利技术的目的通过下述技术方案实现:，将油箱置于夹持底座上，驱动电机转动，带动丝杆旋转，螺母与丝杆螺纹配合，进而使得螺母发生横向位移，夹持底座通过滚轮与操作平台连接，螺母移动带动整个夹持底座在操作平台上移动，点焊机的焊头位置固定，夹持底座将油箱内的第一个隔板传送到焊头位置后停止运动，点焊机队第一个隔板上的第一个焊点进行焊接，该焊点完成焊接后，将第二个隔板上的第一个焊点传送至焊头下方，如此反复循环，当多个隔板的第一焊点均完成焊接后，驱动电机反向旋转，电焊机开始对最后一个隔板的第二焊点进行焊接，如此反复循环，直至将所有的焊点全部焊接，驱动电机的正反旋转带动夹持底座的移动，减小了工作量，提高了油箱隔板焊接的效率；行程开关正对夹持底座的端部，在夹持底座移动到操作平台的端部时，行程开关与夹持底座端部接触，行程开关控制驱动电机停止移动；其中在所述操作平台上设置有导轨，在所述夹持底座一侧上安装有滚轮，滚轮滑动设置在导轨上，还包括安装在操作平台侧边上的驱动电机和轴承，所述驱动电机的输出端连接有丝杆，丝杆转动设置在轴承内，所述夹持底座的另一侧上安装有连接杆，连接杆的端部设置有螺母，螺母与丝杆螺纹配合，在所述操作平台上安装有行程开关，且行程开关正对夹持底座的端部，所述行程开关通过导线与驱动电机连接。本专利技术工作时，可避免夹持底座在操作平台的一端发生过度位移而与操作平台发生碰撞，减小操作平台与夹持底座之间的相互磨损，提高本专利技术的使用寿命。 所述夹持底座的上表面为与油箱底部相匹配的圆角矩形，且在夹持底座的两端端部安装有夹具。由于油箱的形状限制，在夹持底座上，油箱底部与平整的夹持底座上表面接触会导致油箱的偏移，在焊接过程中容易造成焊接不良或是错焊，将夹持底座上表面设置成与圆角矩形，能够增加油箱的固定效果，夹持底座两端的夹具可进一步对油箱进行加固，保证油箱隔板焊接时的稳定性和焊接效果。 还包括导向板，所述导向板安装在操作平台上，导向板上开有通孔，驱动电机的输出端穿过通孔与丝杆连接。焊接过程中，需要不停地开断驱动电机，而驱动电机在启动时，与驱动电机输出端连接的丝杆难免会出现顿挫感，使得丝杆会出现径向的晃动，导致焊接时焊头与隔板的焊点不对应，导向板安装在操作平台上，不仅能为丝杆起到导向的作用，还能够将丝杆产生的径向应力消除，保证整个焊接过程中焊点与焊头的--对应，提高焊接的精度。 所述滚轮为导轨滚轮。作为优选,导轨滚轮与导轨配合,可有效减小夹持底座纵向的振动，保证夹持底座的平稳移动。 本专利技术与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果:1、本专利技术，当多个隔板的第一焊点均完成焊接后，驱动电机反向旋转，电焊机开始对最后一个隔板的第二焊点进行焊接，如此反复循环，直至将所有的焊点全部焊接，驱动电机的正反旋转带动夹持底座的移动，减小了工作量，提高了油箱隔板焊接的效率；行程开关正对夹持底座的端部，在夹持底座移动到操作平台的端部时，行程开关与夹持底座端部接触，行程开关控制驱动电机停止移动，避免夹持底座在操作平台的一端发生过度位移而与操作平台发生碰撞，减小操作平台与夹持底座之间的相互磨损，提高本专利技术的使用寿命；2、本专利技术，在焊接过程中容易造成焊接不良或是错焊，将夹持底座上表面设置成与圆角矩形，能够增加油箱的固定效果，夹持底座两端的夹具可进一步对油箱进行加固，保证油箱隔板焊接时的稳定性和焊接效果；3、本专利技术，导向板安装在操作平台上，不仅能为丝杆起到导向的作用，还能够将丝杆产生的径向应力消除，保证整个焊接过程中焊点与焊头的一一对应，提闻焊接的精度。 【专利附图】【附图说明】 此处所说明的附图用来提供对本专利技术实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本专利技术实施例的限定。在附图中:图1为本专利技术的结构示意图；附图中标记及相应的零部件名称:1-操作平台、2-夹持底座、3-滚轮、4-导轨、5-油箱、6-焊点、7-夹具、8-行程开关、9-驱动电机、10-导向板、11-螺母、12-丝杆、13-轴承、14-连接杆。 【具体实施方式】 为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本专利技术作进一步的详细说明，本专利技术的示意性实施方式及其说明仅用于解释本专利技术，并不作为对本专利技术的限定。 实施例1如图1所示，本专利技术油箱5隔板点焊传动工装，将油箱5置于夹持底座2上，驱动电机9转动，带动丝杆12旋转，螺母12与丝杆12螺纹配合，进而使得螺母12发生横向位移，夹持底座2通过滚轮3与操作平台I连接，螺母12移动带动整个夹持底座2在操作平台I上移动，点焊机的焊头位置固定，夹持底座2将油箱5内的第一个隔板传送到焊头位置后停止运动，点焊机队第一个隔板上的第一个焊点6进行焊接，该焊点6完成焊接后，将第二个隔板上的第一个焊点6传送至焊头下方，如此反复循环，当多个隔板的第一焊点6均完成焊接后，驱动电机9反向旋转，电焊机开始对最后一个隔板的第二焊点6进行焊接，如此反复循环，直至将所有的焊点6全部焊接，驱动电机9的正反旋转带动夹持底座2的移动，减小了工作量，提高了油箱5隔板焊接的效率；行程开关8正对夹持底座2的端部，在夹持底座2移动到操作平台I的端部时，行程开关8与夹持底座2端部接触，行程开关8控制驱动电机9停止移动；其中在所述操作平台I上设置有导轨4，在所述夹持底座2 —侧上安装有滚轮3，滚轮3滑动设置在导轨4上，还包括安装在操作平台I侧边上的驱动电机9和轴承13，所述驱动电机9的输出端连接有丝杆12，丝杆12转动本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种油箱隔板焊接传动方法，其特征在于：将油箱置于夹持底座上，驱动电机转动，带动丝杆旋转，螺母与丝杆螺纹配合，进而使得螺母发生横向位移，夹持底座通过滚轮与操作平台连接，螺母移动带动整个夹持底座在操作平台上移动，点焊机的焊头位置固定，夹持底座将油箱内的第一个隔板传送到焊头位置后停止运动，点焊机队第一个隔板上的第一个焊点进行焊接，该焊点完成焊接后，将第二个隔板上的第一个焊点传送至焊头下方，如此反复循环，当多个隔板的第一焊点均完成焊接后，驱动电机反向旋转，电焊机开始对最后一个隔板的第二焊点进行焊接，如此反复循环，直至将所有的焊点全部焊接，驱动电机的正反旋转带动夹持底座的移动，减小了工作量，提高了油箱隔板焊接的效率；行程开关正对夹持底座的端部，在夹持底座移动到操作平台的端部时，行程开关与夹持底座端部接触，行程开关控制驱动电机停止移动；其中在所述操作平台（1）上设置有导轨（4），在所述夹持底座（2）一侧上安装有滚轮（3），滚轮（3）滑动设置在导轨（4）上，还包括安装在操作平台（1）侧边上的驱动电机（9）和轴承（13），所述驱动电机（9）的输出端连接有丝杆（12），丝杆（12）转动设置在轴承（13）内，所述夹持底座（2）的另一侧上安装有连接杆（14），连接杆（14）的端部设置有螺母（11），螺母（11）与丝杆（12）螺纹配合，在所述操作平台（1）上安装有行程开关（8），且行程开关（8）正对夹持底座（2）的端部，所述行程开关（8）通过导线与驱动电机（9）连接。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴光武，
申请(专利权)人：成都兴博达精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51