自卸车车厢底板制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自卸车车厢底板，涉及汽车制造技术领域；自卸车车厢底板包括主纵梁、纵梁、封边横梁、横梁和下平板，其中纵梁的横截面形状为通过滚拉工艺制成的倒U型，其开口焊接固定在所述下平板上；本实用新型专利技术可以解决现有技术中自卸车车厢底板纵梁制作费工费时、生产成本高、纵梁强度不高的问题。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种自卸车车厢底板，涉及汽车制造
；自卸车车厢底板包括主纵梁、纵梁、封边横梁、横梁和下平板，其中纵梁的横截面形状为通过滚拉工艺制成的倒U型，其开口焊接固定在所述下平板上；本技术可以解决现有技术中自卸车车厢底板纵梁制作费工费时、生产成本高、纵梁强度不高的问题。【专利说明】自卸车车厢底板
本技术涉及汽车制造
，尤其是一种自卸车车厢底板。
技术介绍
如图1所示，自卸车车厢底板一般由主纵梁2、纵梁1、封边横梁3、横梁5和下平板4焊接而成，其中纵梁I的长度在5.6米、.6米之间，其横截面尺寸为160_X85_X3_(高X宽X厚)，横截面的高宽比在1.8以上，因此，无法采用折边机折边或冲压模具压形的方法直接成型，为了使纵梁高度达到要求且强度达到行业标准，纵梁一般是采用将两段钢板通过折边机折弯成槽钢的形状后，再互相对扣焊接而成，如图2所示，这种结构的自卸车车厢底板纵梁不但浪费钢材、增重车身自重，且焊接时间也较长、操作人员的劳动强度较大。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种自卸车车厢底板，它可以解决现有技术中自卸车车厢底板纵梁制作费工费时、生产成本高和纵梁强度不高的问题。 为了解决上述问题，本技术采用的技术方案是: 一种自卸车车厢底板，包括主纵梁、纵梁、封边横梁、横梁和下平板，所述纵梁的横截面形状为通过滚拉而成的倒U型，其开口焊接固定在所述下平板上。 进一步的:所述纵梁的横截面的长宽比为1.5?2。 由于采用了上述技术方案，本技术与现有技术相比具有如下有益效果: 1、采用本技术，可大大节省钢材用量，按6米计算每台降低材料成本33公斤，材料4.5元/公斤，每台降材料成本33X4.5=148.5元/台；可大大减少焊接工作量，同时减少焊丝及并焊接工时约50元，每台车共约节成本200元； 2、本技术由于采用滚拉成形工艺，不仅解决了折弯工艺无法制造横截面为高窄U型梁的问题，制成的纵梁强度比现有技术采用折弯成形得到的纵梁强度提高30% ； 3、采用本技术，焊缝长度大大减少，纵梁变形量大大减少，纵梁与自卸车底板下平板更加贴合，整个自卸车车厢底板更加美观，外观质量大大提高。 【专利附图】【附图说明】 图1自卸车车厢底板主视图。 图2现有技术A-A处剖视图。 图3本技术A-A处剖视图。 【具体实施方式】 下面结合附图和实施例对本技术做进一步详述:如图1，图3所示， 一种自卸车车厢底板，由主纵梁2、纵梁1、封边横梁3、横梁5和下平板4焊接而成，其中主纵梁2和纵梁I的高度均大于横梁5，横梁5穿过纵梁I和主纵梁2，并与纵梁1、主纵梁2焊接在一起，封边横梁3与纵梁1、主纵梁2焊接在一起，主纵梁2、纵梁1、横梁5和封边横梁3均与下平板4焊接在一起，纵梁I的横截面形状为通过滚拉工艺制成的倒U形，其开口焊接固定在下平板4上，纵梁I的横截面的长宽比为1.5?2。【权利要求】1.一种自卸车车厢底板，包括主纵梁(2)、纵梁(I)、封边横梁(3)、横梁(5)和下平板(4)，其特征在于:所述纵梁(I)的横截面形状为通过滚拉工艺制成的倒U型，其开口焊接固定在所述下平板(4)上。2.根据权利要求1所述的自卸车车厢底板，其特征在于:所述纵梁(I)的横截面的高宽比为1.5?2。【文档编号】B60P1/28GK203920529SQ201420308679【公开日】2014年11月5日 申请日期:2014年6月11日 优先权日:2014年6月11日 【专利技术者】刘权 申请人:刘权本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自卸车车厢底板，包括主纵梁（2）、纵梁（1）、封边横梁（3）、横梁（5）和下平板（4），其特征在于：所述纵梁（1）的横截面形状为通过滚拉工艺制成的倒U型，其开口焊接固定在所述下平板（4）上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘权，
申请(专利权)人：刘权，
类型：新型
国别省市：广西;45