分体式侧围结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种分体式侧围结构，它包括前立柱、外纵梁、风窗支柱、中支柱及后翼子板，前立柱、外纵梁、风窗支柱、中支柱及后翼子板为分离式结构，外纵梁和风窗支柱上下相对设置，外纵梁和风窗支柱前侧之间通过前立柱连接，外纵梁和风窗支柱中部之间通过中支柱连接，外纵梁和风窗支柱的后侧之间通过后翼子板连接。本实用新型专利技术将传统的整体式侧围分割成五个零件，通过焊接的方式连接，并取消单纯起包覆作用的侧围内板，用具有高强结构的加强件作为侧围外板，可提高侧围工艺性，同时优化零件构成以减轻车身重量，使整车设计更符合法规要求和低碳环保的理念。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种分体式侧围结构，它包括前立柱、外纵梁、风窗支柱、中支柱及后翼子板，前立柱、外纵梁、风窗支柱、中支柱及后翼子板为分离式结构，外纵梁和风窗支柱上下相对设置，外纵梁和风窗支柱前侧之间通过前立柱连接，外纵梁和风窗支柱中部之间通过中支柱连接，外纵梁和风窗支柱的后侧之间通过后翼子板连接。本技术将传统的整体式侧围分割成五个零件，通过焊接的方式连接，并取消单纯起包覆作用的侧围内板，用具有高强结构的加强件作为侧围外板，可提高侧围工艺性，同时优化零件构成以减轻车身重量，使整车设计更符合法规要求和低碳环保的理念。【专利说明】
本技术涉及汽车车身结构
，具体地指一种可减轻车身重量并降低生 产成本的分体式侧围结构。 分体式侧围结构
技术介绍
目前，乘用车的侧围广泛采用的是整体式结构，它是由侧围内板和侧围外板构成， 但是从功能角度分析，整体式侧围的侧围外板主要是起到包覆侧围内板的作用，对于车身 碰撞和承载没有凸出贡献，反而增加整车重量；从生产角度分析，整体式侧围对生产设备投 资要求高，需要大型生产线进行加工生产。目前业界关于解决整体式侧围问题的思路是优 化侧围造型，将门洞区域废料套材其他中小零件等；但它们都不能有效解决整车重量和生 产成本问题。
技术实现思路
本技术的目的就是要解决上述
技术介绍
的不足，提供一种可减轻车身重量并 降低生产成本的分体式侧围结构。 本技术的技术方案为：一种分体式侧围结构，它包括前立柱、外纵梁、风窗支 柱、中支柱及后翼子板，其特征在于：所述前立柱、外纵梁、风窗支柱、中支柱及后翼子板为 分离式结构，所述外纵梁和风窗支柱上下相对设置，所述外纵梁和风窗支柱前侧之间通过 前立柱连接，所述外纵梁和风窗支柱中部之间通过中支柱连接，所述外纵梁和风窗支柱的 后侧之间通过后翼子板连接；所述风窗支柱后侧设有第一搭接面，所述外纵梁后部设有第 三搭接面，所述后翼子板包括本体，所述本体的上部设有与所述第一搭接面相匹配的第二 搭接面，所述第二搭接面设置在所述第一搭接面外部，所述后翼子板通过第一搭接面与第 二搭接面的焊接与所述风窗支柱固定连接；所述后翼子板的本体下部焊接在外纵梁上端面 上，所述本体下部前端设有与所述第三搭接面相匹配的第四搭接面，所述第四搭接面设置 在所述第三搭接面外部，所述后翼子板通过第三搭接面与第二搭接面的焊接与所述外纵梁 固定连接。 上述方案中： 所述风窗支柱前侧沿坚向设有第一凹槽，所述前立柱上端深入到第一凹槽中并与 风窗支柱焊接连接；所述外纵梁前侧沿水平向设有第二凹槽，所述前立柱下端向后折弯并 深入到第二凹槽中与所述外纵梁焊接。 所述风窗支柱中部下端面沿坚向设有第三凹槽，所述中支柱上端深入到第三凹槽 中并与所述风窗支柱焊接连接；所述外纵梁中部上端面沿坚向设有第四凹槽，所述中支柱 下端深入到第四凹槽中并与所述外纵梁焊接连接。 所述风窗支柱后侧设有第一搭接面，所述后翼子板的上部设有与所述第一搭接面 相匹配的第二搭接面，所述第二搭接面设置在所述第一搭接面外部，所述后翼子板通过第 一搭接面与第二搭接面的焊接与所述风窗支柱固定连接；所述外纵梁后部设有第三搭接 面，所述后翼子板的下部焊接在外纵梁上端面，所述后翼子板的下部前端设有与所述第三 搭接面相匹配的第四搭接面，所述第四搭接面设置在所述第三搭接面外部，所述后翼子板 通过第三搭接面与第二搭接面的焊接与所述外纵梁固定连接。 本技术的一种分体式侧围结构，将传统的整体式侧围分割成五个零件，通过 焊接的方式连接，并取消单纯起包覆作用的侧围内板，用具有高强结构的加强件作为侧围 外板，可提高侧围工艺性，同时优化零件构成以减轻车身重量，使整车设计更符合法规要求 和低碳环保的理念。 【专利附图】【附图说明】 图1为本技术中的前支柱结构示意图； 图2为本技术中的外纵梁结构示意图； 图3为本技术中的风窗支柱结构示意图； 图4为本技术中的中支柱结构示意图； 图5为本技术中的后翼子板结构示意图； 图6为本技术的分体式侧围结构组装示意图； 【具体实施方式】 下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步的详细说明。 参考图6,本实施例的一种分体式侧围结构，它包括前立柱1(参考图1)、外纵梁 2 (参考图2)、风窗支柱3 (参考图3)、中支柱4 (参考图4)及后翼子板5 (参考图5)，所述 前立柱1、外纵梁2、风窗支柱3、中支柱4及后翼子板5为分离式结构，均是取消其相对应的 侧围内板，用具有高强结构的加强件制成的侧围外板，这样各个零件即可在不同的生产线 单独生产，以达到避免
技术介绍
中整体式侧围需要大型生产线进行加工生产的目的，因此 从生产成本来说更加经济，从生产安排来说更加灵活。另外，采用传统整体式侧围的车型， 如需改型须重新开发新零件和全套工装，而分体式侧围只须在有变动的区域新开发零件和 工装，大大缩短开发周期、降低调试难度和有效控制成本。 本实施例中，前立柱1、外纵梁2、风窗支柱3、中支柱4的强度通过增加其厚度和材 料强度实现，而后翼子板5的强度通过增加其厚度实现，以满足侧围的强度要求。 本实施例中，外纵梁2和风窗支柱3上下相对设置，外纵梁2和风窗支柱3前侧之 间通过前立柱1连接，外纵梁2和风窗支柱3中部之间通过中支柱4连接，外纵梁2和风窗 支柱3的后侧之间通过后翼子板5连接，具体为： 在风窗支柱3前侧沿坚向设有第一凹槽3. 1，前立柱1上端深入到第一凹槽3. 1中 并与风窗支柱3焊接连接；外纵梁2前侧沿水平向设有第二凹槽2. 1，前立柱1下端向后折 弯并深入到第二凹槽2. 1中与外纵梁2焊接；风窗支柱3中部下端面沿坚向设有第三凹槽 3. 2,中支柱4上端深入到第三凹槽3. 2中并与风窗支柱3焊接连接；外纵梁2中部上端面 沿坚向设有第四凹槽2. 2,中支柱4下端深入到第四凹槽2. 2中并与外纵梁2焊接连接；风 窗支柱3后侧设有第一搭接面3. 3,外纵梁2后部设有第三搭接面2. 3,后翼子板5包括本 体，本体的上部设有与第一搭接面3. 3相匹配的第二搭接面5. 1，第二搭接面5. 1设置在第 一搭接面3. 3外部，后翼子板5通过第一搭接面3. 3与第二搭接面5. 1的焊接与风窗支柱 3固定连接；后翼子板5的本体下部焊接在外纵梁2上端面上，本体下部前端设有与第三搭 接面2. 3相匹配的第四搭接面5. 2,第四搭接面5. 2设置在第三搭接面2. 3外部，后翼子板 5通过第三搭接面2. 3与第二搭接面5. 2的焊接与外纵梁2固定连接。 以上所述，仅是本技术的较佳实施例而已，并非对本技术结构做任何形 式上的限制。凡是依据本技术的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变 化与修饰，均仍属于本技术的技术方案的范围内。【权利要求】1. 一种分体式侧围结构，它包括前立柱（1)、外纵梁（2)、风窗支柱（3)、中支柱（4)及 后翼子板（5)，其特征在于：所述前立柱（1)、外纵梁（2)、风窗支柱（3)、中支柱（4)及后翼 子板（5)为分离式结构，所述外纵梁（2)和风窗支柱（3)上下相本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种分体式侧围结构，它包括前立柱(1)、外纵梁(2)、风窗支柱(3)、中支柱(4)及后翼子板(5)，其特征在于：所述前立柱(1)、外纵梁(2)、风窗支柱(3)、中支柱(4)及后翼子板(5)为分离式结构，所述外纵梁(2)和风窗支柱(3)上下相对设置，所述外纵梁(2)和风窗支柱(3)前侧之间通过前立柱(1)连接，所述外纵梁(2)和风窗支柱(3)中部之间通过中支柱(4)连接，所述外纵梁(2)和风窗支柱(3)的后侧之间通过后翼子板(5)连接；所述风窗支柱(3)后侧设有第一搭接面(3.3)，所述外纵梁(2)后部设有第三搭接面(2.3)，所述后翼子板(5)包括本体，所述本体的上部设有与所述第一搭接面(3.3)相匹配的第二搭接面(5.1)，所述第二搭接面(5.1)设置在所述第一搭接面(3.3)外部，所述后翼子板(5)通过第一搭接面(3.3)与第二搭接面(5.1)的焊接与所述风窗支柱(3)固定连接；所述后翼子板(5)的本体下部焊接在外纵梁(2)上端面上，所述本体下部前端设有与所述第三搭接面(2.3)相匹配的第四搭接面(5.2)，所述第四搭接面(5.2)设置在所述第三搭接面(2.3)外部，所述后翼子板(5)通过第三搭接面(2.3)与第二搭接面(5.2)的焊接与所述外纵梁(2)固定连接。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张莹，谢佑清，吴小兵，
申请(专利权)人：神龙汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42