一种汽车行李箱灯装配检测一体装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种汽车行李箱灯装配检测一体装置，台架操作平台上设有纵向导轨，纵向导轨上设有可沿纵向导轨滑动的夹具板，夹具板上设有放置行李箱灯灯壳的凹槽。在操作平台上设有灯泡放置台，灯泡放置台上设有灯泡放置位，在灯泡放置台上方设有可升降和平移的两灯泡夹臂。在纵向导轨尾端上方设有在同一块金属件上的压板和刀片，金属件可升降和平移。在操作平台上设有检测座，检测座可沿横向导轨滑动，在检测座上设有线缆插头，线缆插头与检测电源连接并正对待检测的行李箱灯插孔。本实用新型专利技术检测和装配在同一台设备上自动完成，不但可以大大提高生产效率，而且更利于确保产品品质，检测结果更可靠，满足大批量生产要求。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车行李箱灯装配检测一体装置
本技术涉及汽车灯具装配技术，具体指一种汽车行李箱灯装配检测一体装 置，属于汽车灯具装配检测
。本装置可以自动完成汽车灯具装配并检测灯具的产 品完整性、功能和性能，以实现产品快速生产并保证产品满足产品需求规范。
技术介绍
汽车上涉及许多灯具，如前大灯、转向灯、刹车灯和雾灯等，这些灯具装配完成后 还需要一一检测，以确定能否点亮和是否存在其它缺陷。因此灯具的生产通常分为两阶段， 前面是装配，后面是检测。现在的灯具普遍采用人工装配，不但费时、费力，生产效率低下， 增加企业成本，而且产品品质很难保证，人为影响因素多，产品生产可控性低。人工装配后 还要靠人工检查产品的通断电是否正常，产品装配是否到位，装配零件是否存在变形等。这 样的检测方式不但劳动强度大，长时间单一、枯燥的检测带来的疲劳效应还可能出现检测 失误，不能保证产品品质，由于涉及通断电，检测过程中还可能对检测人员造成伤害，让企 业背负额外成本和法律风险。
技术实现思路
针对现有技术存在的上述不足，本技术的目的是提供一种代替人工对汽车行 李箱灯进行装配并一并检测的一体装置，本装置可以提高生产效率，确保产品品质。 为实现上述目的，本技术的技术方案是这样来实现的： -种汽车行李箱灯装配检测一体装置，包括台架，台架上设有一操作平台，在操作 平台上设有纵向导轨，纵向导轨上设有夹具板，夹具板与气缸连接以在气缸作用下可沿纵 向导轨滑动，夹具板上设有放置行李箱灯灯壳的凹槽；在操作平台上位于纵向导轨前端一 侧设有灯泡放置台，当夹具板位于纵向导轨前端时，灯泡放置台正对夹具板一端，灯泡放置 台上设有灯泡放置位，在灯泡放置台上方设有受气缸控制可升降和平移的两灯泡夹臂，两 灯泡夹臂的间距可通过气缸调节；在纵向导轨尾端上方设有将金属电极压紧在灯壳上的压 板和将金属电极前端切开的刀片，刀片和压板形成在同一块金属件上，且该金属件与气缸 连接可升降和平移。 在操作平台上与灯泡放置台相对的纵向导轨前端另一侧设有检测座，检测座安装 在横向导轨上，检测座与气缸连接以在气缸作用下可沿横向导轨滑动，在检测座上设有位 置固定的行李箱灯线缆插头，行李箱灯线缆插头与检测电源连接并正对待检测的行李箱灯 插孔。当装配完成后，即可通过检测座上的行李箱灯线缆插头与行李箱灯插接，以检测灯具 能否有效点亮，从而使装配和检测能够在同一台设备上完成。 在夹具板上位于凹槽两侧设有与气缸连接由气缸控制转动的转轴，每根转轴上设 有两压头，用于将灯壳压紧在夹具板上。通过压头的压紧作用，可以使灯壳在后续金属电极 切开、装灯泡、检测过程中不会出现松动，使装配更加到位，检测更加有效。 灯泡放置台上设有检测灯泡是否到位的红外探头，夹具板上也设有检测灯壳是否 到位的红外探头。 与现有人工装配和检测方式相比，本技术具有如下有益效果： 1、由设备代替人工自动完成产品装配，不但可以大大提高生产效率，而且更利于 确保产品品质，且能够大大节省人力成本，满足大批量生产要求。 2、装配完成后即可进行检测，使检测和装配在同一台设备上完成，且都不需要人 工参与，设备可以直接判断检测结果是否合格，检测结果更可靠。 【附图说明】 图1-本技术正面结构图。 图2-本技术立体结构图。 图3-图2局部放大图。 【具体实施方式】 下面结合附图对本技术作进一步说明。 参见图1和图2,从图上可以看出，本技术汽车行李箱灯装配检测一体装置， 包括台架1，台架1四角设有滚轮2可以方便移动。在台架1上设有一操作平台3,在操作 平台3上设有纵向导轨4,纵向导轨4为平行的两条，纵向导轨4上设有夹具板5,夹具板 5与气缸连接以在气缸作用下可沿纵向导轨4滑动，夹具板上设有放置行李箱灯灯壳的凹 槽。在操作平台3上位于纵向导轨前端一侧（图示左侧）设有灯泡放置台6,当夹具板位于 纵向导轨前端时，灯泡放置台6正对夹具板5 -端，灯泡放置台上设有灯泡放置位，灯泡放 置位上的灯泡插脚朝向夹具板。在灯泡放置台6上方设有受气缸控制可升降和平移的两灯 泡夹臂7,两灯泡夹臂的间距可通过气缸调节，两灯泡夹臂相当于人的两根手指，用于将灯 泡抓起并插入灯壳上对应的安装位置。由于灯壳内的金属电极在加工时前端连接在一起， 后期要切开，否则会形成短路。同时，灯壳与电极需要人工先预装，但没有完全到位。基于 此，本技术在纵向导轨4尾端上方设有将金属电极压紧在灯壳上的压板8和将金属电 极前端切开的刀片9,刀片9和压板8形成在同一块金属件上，且该金属件与气缸连接可进 行升降和平移。 为了实现检测，在操作平台3上与灯泡放置台相对的纵向导轨前端另一侧设有检 测座10 (图示右侧)，检测座10安装在横向导轨11上，检测座与气缸连接以在气缸作用下 可沿横向导轨滑动。在检测座10上设有位置固定的行李箱灯线缆插头12,行李箱灯线缆插 头12与检测电源连接并正对待检测的行李箱灯插孔。当装配完成后，即可使检测座靠近灯 具，使其上的行李箱灯线缆插头与行李箱灯插接，以检测灯具能否有效点亮，从而使装配和 检测能够在同一台设备上完成。亮度检测可以通过光敏传感器进行检测，也可以通过检测 流过灯丝的电流进行检测，有电流流过，表明灯泡点亮，否则灯泡没亮。 为了使灯壳不出现松动，在夹具板5上位于凹槽两侧设有与气缸连接由气缸控制 转动的转轴13,每根转轴13上设有两压头14,用于将灯壳压紧在夹具板上。压头适当弯折， 转轴转动时更能有效压在灯壳端面。通过压头的压紧作用，可以使灯壳在后续金属电极切 开、装灯泡、检测过程中不会出现松动，使装配更加到位，检测更加有效。 灯泡放置台上设有检测灯泡是否到位的红外探头，夹具板上也设有检测灯壳是否 到位的红外探头。如果没有检测到灯泡或者灯壳，即使启动设备，各种气缸也不会有动作。 本技术装配过程和检测过程的说明。 在装配前，需要先将金属电极的四个插脚预定位，即插入灯壳上四个对应的插孔 内，然后再把装有金属电极的灯壳放置在灯壳夹具板上的凹槽内，然后把灯泡放置在灯泡 放置台上。灯壳和灯泡放置到位后，设备即可启动进行装配和检测。装配时，气缸先使灯壳 夹具板上的转轴转动，使转轴上的压头将灯壳压紧在灯壳夹具板上。 然后气缸带动灯壳夹具板沿纵向导轨移动到纵向导轨最尾端，气缸带动金属件下 沉，由金属件上的压板将预装到位的金属电极压紧到位，同时金属件上的压板和刀片横向 平移，刀片通过金属电极前端时即将金属电极前端切开。压紧和切开后，压板和刀片回位， 灯壳夹具板在气缸作用下回到原位，即纵向导轨最前端。 在进行上步金属电极压紧和切开的同时，两灯泡夹臂在升降气缸的作用下下降， 当下降到位后，两灯泡夹臂在气缸作用下相互靠近将灯泡夹持，将灯泡夹持后再上升一定 高度，然后由平移气缸带动横向平移，当移动到灯壳夹具板正上方时，开始下降，下降到灯 泡装配位时，再继续横向平移，将灯泡推进金属电极安装位。由于金属电极前端是切开的， 存在一缝隙，位于前面的灯泡夹臂即可通过该间隙，不存在干涉。 灯泡装配到位后，两灯泡夹臂在气缸作用下回到原始位置，做好下一次工作的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车行李箱灯装配检测一体装置，其特征在于：包括台架，台架上设有一操作平台，在操作平台上设有纵向导轨，纵向导轨上设有夹具板，夹具板与气缸连接以在气缸作用下可沿纵向导轨滑动，夹具板上设有放置行李箱灯灯壳的凹槽；在操作平台上位于纵向导轨前端一侧设有灯泡放置台，当夹具板位于纵向导轨前端时，灯泡放置台正对夹具板一端，灯泡放置台上设有灯泡放置位，在灯泡放置台上方设有受气缸控制可升降和平移的两灯泡夹臂，两灯泡夹臂的间距可通过气缸调节；在纵向导轨尾端上方设有将金属电极压紧在灯壳上的压板和将金属电极前端切开的刀片，刀片和压板形成在同一块金属件上，且该金属件与气缸连接可升降和平移。

【技术特征摘要】
1. 一种汽车行李箱灯装配检测一体装置，其特征在于：包括台架，台架上设有一操作 平台，在操作平台上设有纵向导轨，纵向导轨上设有夹具板，夹具板与气缸连接以在气缸作 用下可沿纵向导轨滑动，夹具板上设有放置行李箱灯灯壳的凹槽；在操作平台上位于纵向 导轨前端一侧设有灯泡放置台，当夹具板位于纵向导轨前端时，灯泡放置台正对夹具板一 端，灯泡放置台上设有灯泡放置位，在灯泡放置台上方设有受气缸控制可升降和平移的两 灯泡夹臂，两灯泡夹臂的间距可通过气缸调节；在纵向导轨尾端上方设有将金属电极压紧 在灯壳上的压板和将金属电极前端切开的刀片，刀片和压板形成在同一块金属件上，且该 金属件与气缸连接可升降和平移。2. 根据权利要求1所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：王学磊，
申请(专利权)人：重庆蓝石博奥照明系统有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;85