一种转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法技术

本发明专利技术公开了一种转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法，该方法还包括以下步骤：1）在转炉吹炼结束、出钢完成后，进行溅渣护炉的操作，然后加入石灰石对转炉内的液态炉渣进行降温稠渣，得到存在于转炉中的炉渣A；2）在转炉熔池中存在炉渣A的条件下，向转炉熔池中加入半钢和造渣材料，进行供氧吹炼、终点控制后，留渣出钢。通过该方法能够减少活性石灰的用量，同时又能够利用石灰石分解吸热达到对上炉次流动性强的炉渣进行降温固化的目的，从而显著地降低了生成成本，且对环境友好。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及。
技术介绍
节能降耗已成为当前钢铁企业普遍关注的重要课题之一，如何在炼钢生产中既满 足冶炼工艺需求的同时又能够降低炼钢成本事关企业发展的经济命脉。 目前转炉炼钢中普遍采用活性石灰作为造渣材料，而活性石灰则是由石灰石煅烧 而来的。因此在炼钢造渣原料石灰煅烧一转炉炼钢这一工业链上，存在着浪费石灰煅烧的 物理热、C0 2过度排放和增加环境污染的问题。 一般转炉溅渣护炉结束后往往将上炉终点炉渣留下一部分或全部给下炉使用，上 炉终点渣温度高、碱度高，并且有一定的FeO含量，炉渣流动性好，下炉次利用之前必须采 取措施进行降温固化，一般是加入炼钢辅料。在整个转炉冶炼周期中，在溅渣结束到开始兑 铁，往往间隔一定的时间，一般间隔时间在5?20分钟左右，在此等待兑铁期间，存在转炉 炉衬宝贵热量通过炉口辐射出去而损失的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供，通过该方法能够 减少了活性石灰的用量，同时又能够利用石灰石分解吸热达到对上炉次流动性强的炉渣进 行降温固化的目的，从而显著地降低了生成成本，且对环境友好。 为了实现上述目的，本专利技术提供，其中，该 方法还包括以下步骤： 1)在转炉吹炼结束、出钢完成后，进行溅渣护炉的操作，然后加入石灰石对转炉内 的液态炉渣进行降温稠渣，得到存在于转炉中的炉渣A ; 2)在转炉熔池中存在炉渣A的条件下，向转炉熔池中加入半钢和造渣材料，进行 供氧吹炼、终点控制后，留渣出钢。 通过本专利技术的转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法，通过将转炉留渣与加石灰石二 者结合，充分利用转炉炉衬热量，减少热量辐射损失，减少了活性石灰的用量，同时又利用 石灰石分解吸热达到对上炉次流动性强的炉渣进行降温固化的目的，从而显著地降低了生 成成本，且对环境友好，其在工业上具有广泛的前景。 此外，本专利技术的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。 【具体实施方式】 以下对本专利技术的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体 实施方式仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限制本专利技术。 本说明书中所用的术语终点控制指吹炼终点（吹氧结束）时使钢水的化学成 分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制，包括控制出钢温度和终点钢水的碳含 量、磷含量、氧含量等。 本说明书中所用的术语半钢可以是指高炉铁水经过脱硫提钒后得到的产物，但 是也可以是对铁水进行预处理如脱硫、脱氧后得到的Si、C元素含量很低的处于铁水和钢 水中间状态的钢原料。所述半钢可以为以半钢的总量为基准，含有3. 0?3. 9重量％的碳、 0· 001?0· 02重量％的硅、0· 02?0· 04重量％的锰、0· 06?0· 085重量％的磷、0· 002? 0. 030重量％的硫、0. 01?0. 06重量％的钛、0. 02?0. 06重量％的钒和95. 85?96. 85重 量％的铁的半钢。 本专利技术提供的转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法的特征在于，该方法还包括以下 步骤： 1)在转炉吹炼结束、出钢完成后，进行溅渣护炉的操作，然后加入石灰石对转炉内 的液态炉渣进行降温稠渣，得到存在于转炉中的炉渣A ; 2)在转炉熔池中存在炉渣A的条件下，向转炉熔池中加入半钢和造渣材料，进行 供氧吹炼、终点控制后，留渣出钢。 根据本专利技术的方法，由于本专利技术主要涉及将上一炉终点炉渣中添加石灰石，然后 用于下一炉次的炼钢，其对炼钢过程中的供氧吹炼、终点控制的方法和条件没有特别的要 求，可以参照本领域的常规方法和条件进行。 根据本专利技术，通常在半钢转炉炼钢连续炼制过程中，在溅渣护炉的操作之后到下 一炉次加入半钢和造渣材料为止会间隔一定时间，该时间通常为5?20分钟。另外，溅渣护 炉后，转炉内的温度没有特别的限定，可以为通常在半钢转炉炼钢进行溅渣护炉后的温度， 作为该温度通常为1200?1400°C。本专利技术通过在上述时间段中，在上述温度范围内，利用 转炉炉衬热量，能够使石灰石充分转化为CaO。 如上所述，由于通过本专利技术的方法，能够有效利用溅渣护炉的操作后的转炉炉衬 热量，将石灰石转化为CaO,从而减少热量辐射损失，减少了所述造渣材料中的活性石灰的 用量，具有成本低且对环境友好的优点。 根据本专利技术，为了在上述时间段中，在上述温度范围内，利用转炉炉衬热量使石灰 石充分转化为CaO,优选所述石灰石的用量为10?30kg/t钢，更优选为14?28kg/t钢。 在此kg/t钢中的钢是指本炉次转炉炼钢出钢的钢水（以下相同）。 根据本专利技术，从安全的方面来考虑，优选该方法还包括在步骤1)中，在加入石灰石 对转炉内的液态炉渣进行降温稠渣之前，存在于转炉熔池中炉渣的量为30?40kg/t钢。更 优选的情况下，在加入石灰石对转炉内的液态炉渣进行降温稠渣之前，存在于转炉熔池中 炉渣的量为32?35kg/t钢。在此kg/t钢中的钢是指本炉次转炉炼钢出钢的钢水。 根据本专利技术，步骤1)中，在加入石灰石对转炉内的液态炉渣进行降温稠渣之前，存 在于转炉熔池中炉渣，可以是通过本领域技术人员所公知的转炉氧气炼钢方法进行转炉吹 炼结束、出钢完成后，进行溅渣护炉的操作后的炉渣；也可以是通过本专利技术的方法进行转炉 吹炼结束、出钢完成后，进行溅渣护炉的操作后的炉渣。 根据本专利技术，步骤2)中，所述造渣材料的用量只要能够使转炉中CaO的量满足半 钢炼制钢水的需求即可。通常的情况下，所述造渣材料的用量使得转炉中CaO的量为29? 40kg/t钢即可。优选的情况下，所述造渣材料的用量使得转炉中CaO的量为35?40kg/t 钢。所述转炉中的CaO可以为通过所述石灰石转化得到的CaO,也可以为通过所述石灰石转 化得到的CaO以及来源于所述造渣材料的CaO。优选为通过所述石灰石转化得到的CaO以 及来源于所述造渣材料的CaO。也就是说，在通过所述石灰石转化得到的CaO的量不能满足 半钢炼制钢水的需求时，可以通过添加所述造渣材料来补充CaO的量。在此kg/t钢中的 钢是指本炉次转炉炼钢出钢的钢水。 根据本专利技术的方法，优选的情况下，所述造渣材料含有活性石灰、高镁石灰和复合 造渣剂。为了使所述造渣材料的用量能够使转炉内的CaO在本专利技术的范围内，且为了其他 成分满足半钢炼钢的要求，优选所述造渣材料的加入量为：所述活性石灰的加入量为10? 18kg/t钢，高镁石灰加入量为21?25kg/t钢，所述复合造渣剂的加入量为10?18kg/t 钢；更优选所述造渣材料的加入量为：所述活性石灰的加入量为12?15kg/t钢，高镁石灰 加入量为22?23kg/t钢，所述复合造渣剂的加入量为13?16kg/t钢。在此kg/t钢中 的钢是指本炉次转炉炼钢出钢的钢水。 在本专利技术中，所述活性石灰、高镁石灰和复合造渣剂可以为本领域在炼钢中所常 用的活性石灰、高镁石灰和复合造渣剂。所述活性石灰主要含有CaO,且以所述活性石灰的 总重量为基准，CaO的含量为85?90重量％。所述高镁石灰主要含有MgO和CaO,以所述 高镁石灰的总重量为基准，MgO的含量为30?40重量％，CaO的含量为48?55重量％。所 述复合造渣剂的主本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法，其特征在于，该方法还包括以下步骤：1）在转炉吹炼结束、出钢完成后，进行溅渣护炉的操作，然后加入石灰石对转炉内的液态炉渣进行降温稠渣，得到存在于转炉中的炉渣A；2）在转炉熔池中存在炉渣A的条件下，向转炉熔池中加入半钢和造渣材料，进行供氧吹炼、终点控制后，留渣出钢。

【技术特征摘要】
1. 一种转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法，其特征在于，该方法还包括以下步骤： 1) 在转炉吹炼结束、出钢完成后，进行溅渣护炉的操作，然后加入石灰石对转炉内的液 态炉渣进行降温稠渣，得到存在于转炉中的炉渣A ; 2) 在转炉熔池中存在炉渣A的条件下，向转炉熔池中加入半钢和造渣材料，进行供氧 吹炼、终点控制后，留渣出钢。2. 根据权利要求1所述的方法，其中，步骤1)中，所述石灰石的用量为10?30kg/t 钢。3. 根据权利要求2所述的方法，其中，步骤1)中，所述石灰石的用量为14?28kg/t 钢。4. 根据权利要求1或2所述的方法，其中，步骤1)中，加入石灰石对转炉内的液态炉渣 进行降温稠渣之前，存在于转炉熔池中炉渣的量为30?40...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈永，梁新腾，曾建华，李扬洲，杨森祥，陈均，陈路，龚洪君，喻林，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51