本发明专利技术公开了一种转炉终渣改质剂及其制备方法和转炉炼钢方法。该转炉终渣改质剂含有3.5-12.5重量％的CaO、1.5-6.5重量％的SiO2、35-45重量％的MgO、0.5-1.5重量％的Al2O3、4-14重量％的SiC和29.5-46.5重量％的TFe。本发明专利技术的转炉终渣改质剂加入方式简单，能有效降低终渣铁损和转炉下渣量。并且，本发明专利技术的转炉终渣改质剂采用了二次资源除尘灰和废镁砖，该方法能实现二次资源综合利用，因此，该方法也降低了改质剂的成本。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种转炉终渣改质剂和该转炉终渣改质剂的制备方法，以及由该方法制备的转炉终渣改质剂，本专利技术还涉及一种转炉炼钢方法。
技术介绍
随着炼钢技术的不断进步，对转炉终渣进行改质的技术已在各大钢铁企业中得到了应用。在现有的终渣改质技术中，主要是通过加入改质剂来实现对炉渣的改质。改质剂的加入方式分为吹炼结束后出钢前加入转炉和出钢后加入转炉两种方式；改质后的终点炉渣粘度增大，流动性变差，出钢时能有效的防止转炉下渣进入钢包，污染钢水；高粘度及较高MgO含量的炉渣通过溅渣护炉能有效的附着在炉衬上对转炉炉衬起到了保护的作用，减缓冶炼时炉渣对炉衬的侵蚀，从而延长转炉寿命。随着终渣改质技术的不断发展，在转炉终渣改质剂中除了含有较高的MgO含量外，还配加了部分还原剂以还原渣中铁的氧化物以降低铁损。CN102296141A所公开的改质剂中含有5_15重量％的焦炭粉，改质剂的加入方式为在转炉停吹后至出钢之前加入，且在钢包渣面进行了补加以提高钢水的纯净度，但该改质剂成本较高，改质剂加入方式复杂，且焦炭粉调渣容易使炉渣发泡，影响出钢。半钢冶炼是攀钢 炼钢的一大特色。提钒后的半钢中碳质量百分含量低(3.4-4.0% )，半钢中硅、锰发热成渣元素含量均为痕迹，渣系组元单一、成渣速度慢。因此，与普通铁水炼钢相比，半钢炼钢终点炉渣中全铁含量更高，铁损更大。虽然攀钢转炉终点也使用碳质改质剂进行炉渣改质并达到了控制下渣和溅渣护炉的目的，但终渣全铁含量仍然较高，波动在19-21重量％之间，倒渣后铁损较大。另外，采用炼钢原料配加还原剂加工而成的终渣改质剂价格是普通辅料(高镁石灰，焦炭粉等)的3-5倍。随着钢铁产品利润的不断下降，降低成本成为各大钢铁企业关注的焦点。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中转炉终渣改质剂加入方式复杂、终渣铁损较高及改质剂成本高的缺陷，提供一种转炉终渣改质剂和该转炉终渣改质剂的制备方法，以及由该方法制备的转炉终渣改质剂，本专利技术还涉及一种转炉炼钢方法。根据本专利技术的第一个方面，本专利技术提供了一种转炉终渣改质剂，其中，该转炉终渣改质剂含有3.5-12.5重量％的CaOU.5-6.5重量％的SiO2,35-45重量％的MgO,0.5-1.5重量％的Al203、4-14重量％的SiC和29.5-46.5重量％的TFe。根据本专利技术的第二个方面，本专利技术提供了上述转炉终渣改质剂的制备方法，该方法包括:将除尘灰、废镁砖、碳化硅材料和粘接剂混合并压制成球。根据本专利技术的第三个方面，本专利技术提供了上述方法制备的转炉终渣改质剂。根据本专利技术的第四个方面，本专利技术提供了一种转炉炼钢方法，该方法包括:在吹炼结束后出钢前，向终点钢水中加入转炉终渣改质剂，其中，所述转炉终渣改质剂为上述的转炉终渣改质剂。本专利技术的转炉终渣改质剂加入方式简单，能有效降低终渣铁损和转炉下渣量。并且，本专利技术的转炉终渣改质剂采用了二次资源除尘灰和废镁砖及碳化硅材料和粘接剂制得，该方法能实现二次资源综合利用，因此，该方法也降低了改质剂的成本。本专利技术的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。【具体实施方式】以下对本专利技术的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限制本专利技术。根据本专利技术的第一个方面，本专利技术提供了一种转炉终渣改质剂，其中，该转炉终渣改质剂含有3.5-12.5重量％的CaOU.5-6.5重量％的SiO2,35-45重量％的MgO,0.5-1.5重量％的Al203、4-14重量％的SiC和29.5-46.5重量％的TFe。本领域技术人员公知的是，“TFe”是指以任何形式含有铁元素的物质。在本专利技术中，“TFe”包括铁的氧化物Fe203、FeO和金属铁。本专利技术对所述转炉终渣改质剂的粒度没有特别地限定，可以为本领域常用终渣改质剂的粒度。为了使所述转炉终渣改质剂在出钢钢流的强烈冲击下可以充分熔化，优选情况下，所述转炉终渣改质剂的粒度为20-50mm。根据本专利技术 的第二个方面，本专利技术提供了一种上述转炉终渣改质剂的制备方法，该方法包括:将除尘灰、废镁砖、碳化硅材料和粘接剂混合并压制成球。为了解决炼钢生产排放的除尘灰，以保证环保的问题，使除灰尘变废为宝，本专利技术中使用了除尘灰为所述转炉终渣改质剂的原料。所述除尘灰可以为转炉冶炼过程中产生的烟尘，干法除尘、重选或磁选而获得的含铁二次资源。本领域技术人员公知的是，除尘灰的化学成分CaO和MgO加入到转炉后可以起到稠渣、溅渣护炉的作用。在本专利技术中，为了提高所述转炉终渣改质剂的成球率及强度，同时对炼钢转炉溅渣护炉，减少蚀损，所述改质剂的制备过程中还加入了废镁砖。所述废镁转可以为钢包、中包、炉衬使用后拆卸下的镁砖。一般地，废镁砖中含有MgO、Si02、CaO、Al203、Fe203和一些不可避免的杂质。从原料易得从而进一步降低所述转炉终渣改质剂成本的角度出发，优选情况下，所述除尘灰中含有10-20重量％的CaO、55-65重量％的TFe和5_10重量％的SiO2,其余为不可避免的杂质；所述废镁砖优选含有85-95重量％的MgO、1-3重量％的Si02、l_5重量％的CaO、1-3重量％的Al2O3和1-4重量％的Fe2O3。为了对转炉炼钢所产生的钢渣起到增碳脱氧的作用，并使钢渣中的TFe含量进一步降低，所述转炉终渣改质剂的制备过程中还需加入碳化硅材料。一般地，所述碳化硅材料中碳化硅的含量不小于80重量％，所述碳化硅材料可以为商用产品，例如，购自四川攀研技术有限公司的牌号为CF-1的产品。本专利技术对所述粘接剂的种类和用量没有特别地限定，只要能使所述除尘灰、废镁砖和碳化硅材料的混合物在成球时粘结在一起即可。一般地，所述粘接剂可以为氯化镁、硅胶、粘土(普通粘土和膨润土)、酚醛树脂、聚乙烯醇和丁苯橡胶中的至少一种。本专利技术对所述除尘灰、废镁砖、碳化硅材料和粘接剂的用量没有特别地限定，只要能得到本专利技术的转炉终渣改质剂即可。从进一步降低所述改质剂成本和环保要求的角度出发，优选地，以所述除尘灰、废镁砖、碳化硅材料和粘接剂的总用量为基准，所述除尘灰的用量为30-50重量％，所述废镁砖的用量为40-50重量％，所述碳化硅材料的用量为5-15重量％，所述粘接剂的用量为1_5重量％。将除尘灰、废镁砖、碳化硅材料和粘接剂混合并压制成球的方法本领域技术常规的方法。具体地，可以通过以下步骤得到本专利技术的转炉终渣改质剂:(I)将除尘灰、废镁砖、碳化硅材料和粘接剂送入混料搅拌机中进行混合搅拌，在混合搅拌过程中加入适量的水，得到混合浆料；(2)将混合浆料送入压球机压制成球；(3)将压制成球的产品自然堆放干燥；(4)将自然堆放干燥后的产品送到干燥炉内进行干燥，干燥温度可以为220-250°C，干燥的时间可以为0.5-2h。根据本专利技术的方法，在将用于制造所述转炉终渣改质剂的原料进行混合并压制成球之前，可以将所述废镁砖和碳化硅材料加工到一定的粒度以便于混合，例如，可以将废镁砖经破碎、粉碎和筛分工序，加工成粒度为3_以下的颗粒状。也可以以同样的工序将所述碳化硅材料加工成粒度3mm以下的颗粒状。所述除尘灰的粒度可以为100-250目。根据本专利技术的第三个方面，本专利技术提供了上述方法制得的转炉终渣改质剂本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种转炉终渣改质剂，其特征在于，该转炉终渣改质剂含有3.5‑12.5重量％的CaO、1.5‑6.5重量％的SiO2、35‑45重量％的MgO、0.5‑1.5重量％的Al2O3、4‑14重量％的SiC和29.5‑46.5重量％的TFe。
【技术特征摘要】
1.一种转炉终渣改质剂，其特征在于，该转炉终渣改质剂含有3.5-12.5重量％的CaO、.1.5-6.5 重量％ 的 Si02、35-45 重量％ 的 Mg0、0.5-1.5 重量％ 的 Al203、4_14 重量％ 的 SiC 和29.5-46.5 重量 ％的 TFe。2.根据权利要求1所述的转炉终渣改质剂，其中，所述转炉终渣改质剂的粒度为20_50mm。3.权利要求1或2所述的转炉终渣改质剂的制备方法，该方法包括:将除尘灰、废镁砖、碳化娃材料和粘接剂混合并压制成球。4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述除尘灰中含有10-20重量％的Ca0、55-65重量％的TFe和5-10重量％的SiO2，其余为不可避免的杂质； 所述废镁砖中含有85-95重量％的MgO、1-3重量％的SiO2、1_5重量％的Ca0、l_3重量％的Al2O3和1-4重量％的Fe2O3 ； 所述粘接剂为氯化镁、硅胶、粘土、酚醛树脂、聚乙烯醇和丁苯橡胶中的至少一种。5.根据权利要求3或4所述的方法，其中，以除尘灰、废镁砖、碳化硅材料和粘接剂的总用量为基准，所述除尘灰的用量为30-50重量％，所述废镁砖的用量...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈均，李安林，徐涛，曾建华，梁新腾，王二军，陈路，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51
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