一种滑动轴承制造技术

本实用新型专利技术属于滑动轴承领域。一种滑动轴承，包括钢体基座和轴瓦，所述轴瓦熔接在所述钢体基座上部与之外圆面匹配的圆弧形凹槽面上，所述钢体底座凹槽面下均布若干用肋筋分割成的空腔，所述空腔上开口与钢体底座凹槽面重合，所述钢体底座凹槽面面积不大于轴瓦与空腔接触面积之和的两倍，所述空腔间肋筋上设置通孔。本实用新型专利技术设计合理高效，冷却速度快，适合各种恶劣工况下工作；且能够在冷却系统故障情况下，保证滑动轴承继续正常工作多个小时，确保生产顺利进行。

【技术实现步骤摘要】
一种滑动轴承
本技术属于滑动轴承领域，特别是一种钢体基座与轴瓦一体成型的，具有高效冷却效果的滑动轴承。
技术介绍
。滑动轴承(SlidingBearing)，在滑动摩擦下工作的轴承。滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声。在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，还可以大大减小摩擦损失和表面磨损，油膜还具有一定的吸振能力。但起动摩擦阻力较大。轴被轴承支承的部分称为轴颈，与轴颈相配的零件称为轴瓦。对中大型设备中受载荷且轴颈较大的辊轴一般采用滑动轴承。中大型设备中辊轴受载荷较大，辊轴与滑动轴承摩擦会产生大量的热量，如果过热会导致辊轴与滑动轴承接触面间的润滑油失效，从而导致辊轴与滑动轴承磨损增大，使用寿命降低。在大中型设备中，滑动轴承轴瓦一般采用铜合金，在没有对滑动轴承有效冷却或者没有冷却时候，铜合金轴瓦往往很快烧瓦，导致生产设备停工，生产停滞，严重的时候还会对生产人员造成伤害。一般的，对中大型的滑动轴承冷却可以在滑动轴承中设置冷却通道，冷却通道通过水或其他冷却液带走热交换带走热量，从而达到冷却的目的。其中冷却方式还分为:1，轴承座冷却，一般在轴承座里面设置冷却管路；2，轴瓦冷却，一般在轴瓦里面设置冷却管路。对大型的轴瓦而言在其上设置冷却管路，其冷却效果十分明显。但一个不容忽略的是，对冷却管路需要不中断的加注冷却液才可以保证设备运行良好。由于管路的老化及生产环境的影响，冷却管路会遇到管路阻塞，冷却系统故障问题，就目前大多中大型设备而已:轴瓦在100°c上，在冷却停止十多分钟内就会导致烧瓦的发生；在200°c -300°c以上，在冷却停止4-7分钟内就会导致烧瓦的发生；在500°C以上，在冷却停止1-2分钟内就会导致烧瓦的发生。例如制糖厂的压榨机榨辊轴，轴颈直径300mm-650mm,长度400-700mm滑动轴承在制糖厂的压榨机支撑榨辊轴传动，在没有冷却的情况下，十分钟之内就会导致烧瓦。制糖厂压榨机生产期间，一般是连续生产而且生产噪音较大，冷却管路故障的一般不能马上发现，而且排除故障需要停止生产，无论哪一样都会对生产造成影响。这里急需一种可以在冷却系统故障时候，还能继续冷却多小时或者更久的的装置或方法，保证生产效率及生产安全。
技术实现思路
本技术目的是提供一种滑动轴承，采用钢体基座和轴瓦焊接或熔覆一体成型，提供一个结构简单、制造成本低的钢体基座，满足在高载荷、蔗汁浸蚀的恶劣生产环境下可靠程度高、维护成本低的滑动轴承；能够在冷却系统故障情况下，提供一种冷却方案，保证滑动轴承继续正常工作多个小时，确保生产顺利进行。本技术的技术方案:一种滑动轴承，包括钢体基座和轴瓦，所述轴瓦焊接或熔覆在所述钢体基座上部与之外圆面匹配的圆弧形凹槽面上，所述钢体底座凹槽面下均布若干用肋筋分割成的空腔，所述空腔上开口与钢体底座凹槽面重合，所述钢体底座凹槽面面积不大于轴瓦与空腔接触面积之和的两倍，所述空腔间肋筋上设置通孔。需了解的是，本技术针对的是中大型滑动轴承，本技术轴瓦厚10-30_，轴瓦采用铜合金或铜-钢双合金加工而成。轴瓦贴合在钢体基座圆弧形凹槽面上，轴瓦与钢体基座间形成全封闭的焊缝固定，在凹槽面下设置若干个空腔或水槽；由于中大型滑动轴承的钢体基座一般都较大，使得空腔的体积也较大，而冷却面积一般可达0.17-0.45 m%即在轴瓦工作面积的一半及以上水平，当然相同结构上，而轴瓦冷却面积小于轴瓦工作面积一半时也应该在本技术的构思范围内。而现有中大型滑动轴承的冷却一般采用之型水道，水道直径16mm，冷却面积可到0.07-0.12 m2，其工作铜瓦面与水道边上距离IOmm左右。这样的结构一般在停水时10分钟内铜瓦烧坏。本技术在保证轴瓦结构稳定基础下，在钢体基座中设置若干冷却空腔，空腔间可连通。空腔中可以存储较多的冷却液；而且冷却面积也达到最大化，相比现有技术，效果优异，满足高效、节能、减排的目的。针对上述方案，所述钢体底座凹槽面下均布若干用等厚肋筋分割成的空腔，所述空腔的最小深度为50mm。为保证空腔的容积，即空腔中冷却液的的容积，这样可以的冷却系统停止工作时候，空腔中冷却液继续吸收热量，延长轴瓦因为温度过高烧瓦时间，保证足够发现和解决问题时间。优选的，所述凹槽面底部肋筋上设置若干定位孔，所述轴瓦底部设置若干定位柱，所述定位柱与钢体底座上的定位孔对应。在凹槽底部的肋筋上设置定位孔满足轴瓦的定位安装。由于轴瓦是采用铜板和铜-钢双金属冲压而成的半圆结构，为了轴瓦与钢体底座凹槽面贴合紧密，通过定位柱和定位孔对轴瓦预紧，然后再进行熔接。优选的，所述钢体基座前后端面上各设置若干螺纹通孔；所述螺纹通孔与空腔间的通孔形成若干条通路，所述通路呈波浪形。为了滑动轴承冷却快速且避免热量在空腔中堆积，针对空腔结构，采用波浪形冷却回路。优选的，所述钢体底座凹槽面下均布三个厚肋筋分割成的:第一空腔、第二空腔和第三空腔，所述第一空腔前端面下部设置有螺纹通孔，所述螺纹通孔连通钢体底座前端面；第一空腔和第二空腔间肋筋上部设置通孔；第二空腔和第三空腔间肋筋下部设置通孔的后端面上部设置有螺纹通孔，所述螺纹通孔连通钢体底座前端面；所述螺纹通孔与空腔间的通孔形成通路，所述通路呈波浪形。波浪形冷却回路可以对空腔中的冷却液更换快速，不积压热量，从而达到快速冷却的目的。优选的，所述钢体基座前端面左右两侧设置螺纹通孔，螺纹通孔直径为24_ ;螺纹通孔连接的空腔内设置隔板并形成挡水腔和冷却腔，所述隔板位于空腔内螺纹通孔与通孔之间，所述挡水腔和冷却腔上部相通。为保证空腔中填满冷却液，所述挡水腔和冷却腔上部通孔高度至少高于通孔高度，这样的结构将内空腔中水量储存充足，且保证的冷却系统故障时，空腔中依然保留大量冷却液。优选的，所述钢体基座前端面左右两侧均设置进油口和出油口 ；所述轴瓦轴向两侧均设置两润滑油口，所述润滑油口依次与进油口和出油口通过油管连接。保证滑动轴承润滑。优选的，所述轴瓦为铜合金或铜-钢双合金；所述铜合金包括锡青铜和铝青铜。在材料选择上，轴瓦可采用12-25_的铜合金，包括锡青铜和铝青铜。轴瓦亦可用铜-钢双金属型材，材料厚度为15-30mm，其中铜材料层材料厚度为10_20mm。优选的，所述轴瓦上同侧油口间设置斜坡凹槽，所述轴瓦左右两侧内中间处设置斜坡凹槽。这样的结构主要增加了润滑的面积，同时也便于润滑。优选的，所述钢体基座前端面螺纹通孔连接冷却管，所述冷却管进液口和出液口不低于所述滑动轴承上端面。本技术的有益效果是:1.本技术提供一个结构简单、制造成本低的滑动轴承，满足在高载荷、蔗汁浸蚀恶劣生产环境下可靠程度高、维护成本低的滑动轴承。2.本技术采用焊接的冶金熔覆技术将轴瓦和钢体基座连接，满足大中型设备中高载荷、易受液体浸蚀的恶劣生产环境下需要的各种规格滑动轴承，特别是一种用于糖厂压榨机支撑榨辊轴传动的滑动轴承。3.本技术采用有别于现有的滑动轴承冷却技术，在冷却速度上保证快速冷却；同节水节能上为现有技术的一半功耗；在稳定性上，保证了滑动轴承安全耐用，避免由于冷却系统问题而导致烧瓦。4.本技术能够保证在中止冷却水供应后，还能正常工作I小时以上，确保了生产有序进行，避免事故的发生。【附图说明】图1是本实本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种滑动轴承，包括钢体基座和轴瓦，所述轴瓦熔接在所述钢体基座上部与之外圆面匹配的圆弧形凹槽面上，其特征在于：所述钢体底座凹槽面下均布若干用肋筋分割成的空腔，所述空腔上开口与钢体底座凹槽面重合，所述钢体底座凹槽面面积不大于轴瓦与空腔接触面积之和的两倍，所述空腔间肋筋上设置通孔。

【技术特征摘要】
1.一种滑动轴承，包括钢体基座和轴瓦，所述轴瓦熔接在所述钢体基座上部与之外圆面匹配的圆弧形凹槽面上，其特征在于:所述钢体底座凹槽面下均布若干用肋筋分割成的空腔，所述空腔上开口与钢体底座凹槽面重合，所述钢体底座凹槽面面积不大于轴瓦与空腔接触面积之和的两倍，所述空腔间肋筋上设置通孔。2.根据权利要求1所述的一种滑动轴承，其特征在于:所述钢体底座凹槽面下均布若干用等厚肋筋分割成的空腔，所述空腔的最小深度为50_。3.根据权利要求1中任一所述的一种滑动轴承，其特征在于:所述凹槽面底部肋筋上设置若干定位孔，所述轴瓦底部设置若干定位柱，所述定位柱与钢体底座上的定位孔对应。4.根据权利要求1所述的一种滑动轴承，其特征在于:所述钢体基座前后端面上各设置若干螺纹通孔；所述螺纹通孔与空腔间的通孔形成若干条通路，所述通路呈波浪形。5.根据权利要求4所述的一种滑动轴承，其特征在于:所述钢体底座凹槽面下均布三个厚肋筋分割成的:第一空腔、第二空腔和第三空腔，所述第一空腔前端面下部设置有螺纹通孔，所述螺...

【专利技术属性】
技术研发人员：隆成柱，
申请(专利权)人：南宁钛银科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广西;45