立柱导向液压机制造技术

立柱导向液压机，其立柱（１）的下端与下固定板（４）相固定，其上端与上固定板（３）相固定，动模板（２）可上下滑动地套串在位于上固定板（３）和下固定板（４）之间的立柱上，在动模板（２）与上固定板（３）之间的立柱中设置有中固定板（５），液压缸（６）置于上固定板（３）与中固定板（５）之间，液压缸（６）中的活塞其底端从液压缸中伸出并与位于下方的动模板（２）相连；其特征是所述活塞是由大活塞（７）和小活塞（８）构成的内外套叠的结构形式，其中，大活塞（７）与液压缸（６）的内腔滑动配合，大活塞（７）的底端与动模板（２）相连，大活塞（７）的上端是位于液压缸（６）的内腔中的承压面；以底部封闭的大活塞（７）为缸体，在其内设置盲腔作为内缸腔（１０），内缸腔（１０）中滑动配合小活塞（８），小活塞（８）与上固定板（３）固联，小活塞（８）的中央是沿其轴线贯穿的活塞孔（１１），活塞孔（１１）通过液压阀和液压管道在内缸腔（１０）与液压站（１２）之间形成连通。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及液压机，更具体地说是一种四柱导向式液压机。
技术介绍
目前，在生产中广泛应用的四柱导向式液压机，主要由上、下横梁、立柱、锁螺母及带 塞滑块组成。为了实现空载快速闭模的要求，在设置于上横梁中的液压缸顶部配装有充液阀， 闭模时，主缸通过充液阀及闭模介质管同时从液压站内吸取介质，以充分增加流量达到快速 下行的目的。然而因主缸内腔较大，活塞又为实体结构，如果没有足够大的流量将不会有明 显的快速，因此该系统所应用的充液阀要求流量一定要足够大，显然成本要增加，同时也无 法解决在充液、升压、泄压等一系列动作转换中的有关技术问题。在专利号为200420109765.0的技术专利说明书中公开了一种立柱导向式液压机， 该压机包括有液压油路系统、油箱、固定板、动模板、立柱、油缸及电气控制部分，其结构 特点是动模板其与上固板之间的立柱中设置有中固定板，油缸为置于中固定板与上固定板之 间，置于油缸中的活塞其一端从油缸的下端伸出与位于下方的动模板相连。这一技术方案对 于立柱导向式液压机来说，缩短了动模板在立柱中的滑动距离，减少了立柱上的加工成本， 整机强度也得到加强。同时，其整机形成竖直的一体结构，有效地节省了占地面积，使操作 空间增大。对于液压机来说，要求在空载闭模时，动模板下行速度要快，以节能降耗，提高工效； 而当动模板继续下行接触工件而负载增加时，需要获得慢速高压锁模，以便实现大负载高压、 慢速工作的机能。但是，上述专利号为200420109765.0的技术技术方案在这一性能上 没有达到令人满意的程度。在空载闭模时，来自液压站的大流量压力介质通过液压阀直接进 入液压缸的内腔，压力介质作用于活塞的承压面上，根据V-Q/A (V为速度，Q为流量，A为 大活塞径向截面积)，由于活塞的承压面的面积较大，因此在大流量的压力介质的推动下， 活动板带动大活塞下行速度不明显，不能达到空载快速节能高效的目的。
技术实现思路
本技术是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种立柱导向式液压机，对 于专利号为2004201097650的技术专利作出更进一步的改进，以便进一步提高液压机的 工作机能、降低能耗。本技术解决技术问题所采用的技术方案是-本技术立柱导向液压机，其立柱的下端与下固定板相固定，其上端与上固定板相固定，动模板可上下滑动地套串在位于上固定板和下固定板之间的立柱上，在动模板与上固定 板之间的立柱中设置有中固定板，液压缸置于上固定板与中固定板之间，液压缸中的活塞其 底端从液压缸中伸出并与位于下方的动模板相连。本技术的结构特点是活塞是由大活塞和小活塞构成的内外套疊的结构形式，其中， 大活塞与液压缸内腔滑动配合，大活塞的底端与动模板相连，大活塞的上端是位于液压缸内 腔中的承压面；以底部封闭的大活塞为缸体，在其内设置盲腔作为内缸腔，内缸腔中滑动配 合小活塞，小活塞与上固定板固联，小活塞的中央是沿其轴线贯穿的活塞孔，活塞孔通过液 压阀和液压管道在内缸腔与液压站之间形成连通。本技术的结构特点也在于，在液压缸的上端面上，位于其内圆柱面上设置有与上固 定板相固联的内衬板，在液压缸的下端面与中固定板之间，固定设置有对液压缸径向定位的 液压缸盖板，在上固定板与中固定板之间固定连接纵向拉杆。本技术的结构特点还在于液压机整体设置为立式或卧式结构。与已有技术相比，本技术的有益效果体现在1、 本技术采用由大活塞和小活塞构成的内外套叠的结构形式，在不增加任何轴向 空间的情况下，有效地解决了大活塞空载时快速动作的性能要求，并同时实现了负载高压、 慢速工作的机能，其结构设计精巧而独特。2、 本技术中大活塞在工作中其底部为封闭形式，在其内设置盲腔作为内缸腔，如 此设置，既可为小活塞提供工作空间，又可减轻整个大活塞的重量，从而不但提高了工效也 节约了制造成本。3、 本技术中大活塞具体结构为底部封闭其内为盲腔的形状，使大活塞由通用的实 体结构改变为中空盲腔的形状，在大活塞的毛坯成型时可以减少砂眼和气穴的产生，从而提 高了产品质量。4、 本技术中液压缸结构简单、装置稳定而牢固。液压缸的上端面上，位于其内圆 柱面上设置有与上固定板相固联的内衬板，内衬板的设置可以对液压缸的上端进行径向定 位；而在液压缸的下端面与中固定板之间，固定设置有对液压缸径向定位的液压缸盖板，如 此设置使得液压缸为无台阶的直线孔腔，从而使加工工艺简单化，大大降低制造成本；对于 上固定板与中固定板之间所设置的固定连接纵向拉杆，使液压缸的轴向定位更为稳定和牢 固。附图说明图l为本技术结构示意图。以下通过具体实施方式，结合附图对本技术作进一步描述。图中标号l立柱、2动模板、3上固定板、4下固定板、5中固定板、6液压缸、7大 活塞、8小活塞、9液压缸内腔、IO内缸腔、ll活塞孔、12液压站、13内衬板、14液压缸 盖板、15纵向拉杆、16控制室。具体实施方式参见图l，本实施例采用立式结构，立柱l的下端与下固定板4相固定，其上端与上固 定板3相固定，动模板2可上下滑动地套串在位于上固定板2和下固定板4之间的立柱上， 在动模板2与上固定板3之间的立柱中设置有中固定板5，液压缸6置于上固定板3与中固 定板5之间，液压缸6中的活塞其底端从液压缸6中伸出并与位于下方的动模板2相连。图l所示，本实施例中，活塞是由大活塞7和小活塞8构成的内外套叠的结构形式，其 中，大活塞7与液压缸内腔9相配合，大活塞7的底端与动模板2相连，上端是位于液压缸 内腔9中的承压面；以底部封闭的大活塞7为缸体，在其内设置盲腔作为内缸腔10,内缸 腔10中滑动配合小活塞8，小活塞8与上固定板3固联，小活塞8的中央是沿其轴线贯穿 的活塞孔11，活塞孔11通过液压阀和液压管道在内缸腔10与液压站12之间形成连通。具体实施中，在液压缸6的上端面上，位于其内圆柱面上设置有与上固定板3相固联的 内衬板13，在液压缸6的下端面与中固定板5之间，固定设置有对液压缸6径向定位的液 压缸盖板14，在上固定板3与中固定板5之间固定连接纵向拉杆15。具体实施中，采用微电脑控制，在呈竖直的机架的顶部设置液压站12，下部设置控制 室16。由置于机架上方的液压站产生工作动力，即压力介质，通过设置于液压站中的集成块液 压系统，再通过系统中各液压阀、传感器、温度检测器、过滤器等装置，各介质输送口和管 道共同形成一个全封闭式的液压传动系统。当空载闭模时，由于要求空载速度要快，以节能降耗，此时从液压站12输送来的大流 量压力介质通过液压阀先是进入小活塞8的活塞孔11，并进一步进入大活塞7的盲腔，即 内缸腔10中，因小活塞7固联于上固定板3上，而大活塞8滑动配合在液压缸内腔9中， 又因小活塞8的径向截面积比较小，根据V=Q/A (V为速度，Q为流量，A为活塞径向截面积)， 因此在大流量的压力介质的推动下，动模板2带动大活塞7快速下行，达到空载快速节能的 目的。而当动模板2继续下行接触工件而负载增加时，控制液压阈，使通往小活塞8的活塞孔 ll中的介质输送口关闭，大流量的压力介质依次通过上固定板3，以及内衬板13上的通孔 进入液压缸6的封闭的液压缸内腔9中，推动大活塞9工作，由于大活塞9的径向截面积较 本文档来自技高网...

【技术保护点】
立柱导向液压机，其立柱（１）的下端与下固定板（４）相固定，其上端与上固定板（３）相固定，动模板（２）可上下滑动地套串在位于上固定板（３）和下固定板（４）之间的立柱上，在动模板（２）与上固定板（３）之间的立柱中设置有中固定板（５），液压缸（６）置于上固定板（３）与中固定板（５）之间，液压缸（６）中的活塞其底端从液压缸中伸出并与位于下方的动模板（２）相连；其特征是所述活塞是由大活塞（７）和小活塞（８）构成的内外套叠的结构形式，其中，大活塞（７）与液压缸（６）的内腔滑动配合，大活塞（７）的底端与动模板（２）相连，大活塞（７）的上端是位于液压缸（６）的内腔中的承压面；以底部封闭的大活塞（７）为缸体，在其内设置盲腔作为内缸腔（１０），内缸腔（１０）中滑动配合小活塞（８），小活塞（８）与上固定板（３）固联，小活塞（８）的中央是沿其轴线贯穿的活塞孔（１１），活塞孔（１１）通过液压阀和液压管道在内缸腔（１０）与液压站（１２）之间形成连通。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：金佩瑾，
申请(专利权)人：金佩瑾，
类型：实用新型
国别省市：97