热塑性树脂的注射发泡成形方法技术

使用具有料斗（３５）以及可塑化缸（３１）以及螺杆（３２）的注射装置（３０）、和具有可扩大缩小供给的模具腔（１０ａ）的模具（１０），从注射装置（３０）向模具腔（１０ａ）注射填充含有发泡剂的熔融树脂，接着扩大模具腔（１０ａ）而令含有发泡剂的熔融树脂发泡而成形的热塑性树脂的注射发泡形成方法，使用气泡核形成剂以及发泡性气体的混合体作为发泡剂，将混合体在０．１ＭＰａ以上且小于１．０ＭＰａ的压力下向注射装置（３０）的料斗（３５）或者可塑化缸以及螺杆（３１）、（３２）供给，令混合体与存在于上述料斗（３５）或者可塑化缸以及螺杆（３１）、（３２）中的可塑化前或者可塑化后的上述热塑性树脂接触，由此进行向上述发泡剂上述热塑性树脂中的含有化。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及。进一步详细而言，涉及可简易、安全且高效地得到期望的气泡径以及密度的注射发泡成形品的。
技术介绍
令树脂内部存在大量气泡的发泡成形品由于轻量性、隔热性、吸音性以及同一质量下的刚性等的物性优异，所以在各种领域中广为使用。特别在近年，由于轻量化与原材料费以及运输费等的成本降低直接地密切相关，所以受到重视，发泡成形品的应用领域进一步扩大。树脂的发泡成形方法根据在树脂中混合的发泡剂的种类而分为物理发泡法和化学发泡法。在物理发泡法中，使用作为物理发泡剂的氮、二氧化碳等非活性气体、以及碳氢化合物类、碳氟化合物类等的气化性物质。另一方面，在化学发泡法中，使用作为化学发泡剂的偶氮化合物、亚硝基化合物等的有机发泡剂、以及碳酸氢钠等的无机发泡剂。在应用于以这样的发泡法作为树脂成形方法的注射成形方法中的注射发泡成形方法中，将混合了发泡剂和树脂的、含有发泡剂的熔融树脂向模具腔内注射填充，并令树脂发泡，由此，可得到在成形品内部具有大约80～300μm左右的气泡径的注射发泡成形品。作为树脂的发泡成形方法，公开有例如下述成形方法，即，在烯烃树脂中混合并熔融化学发泡剂或者物理发泡剂，并使用低压法(シヨ一トシヨツト法)而得到在成形品内部具有气泡的发泡成形品(参照专利文献1)。在专利文献1所公开的方法的情况下，在由挤压机、储存器以及模具构成的成形装置中，通过挤压机向储存器送入含有发泡剂的熔融树脂，该含有发泡剂的熔融树脂混合了氮气等非活性气体、碳氢化合物类、碳氟化合物类等的挥发性物质等的物理发泡剂或者化学发泡剂和树脂，其后，将送入到储存器中的含有发泡剂的熔融树脂向模具内注射，并令树脂发泡，由此得到在成形品内部具有气泡的注射发泡成形品。另一方面，作为通过使用物理发泡剂而得到发泡成形品的方法，公开有例如下述方法，即，在供给树脂的同时从挤压机料斗在加压条件下供给空气等的气体、气化性物质等，并通过螺杆挤压机进行树脂的熔融、气泡的含有以及分散(参照专利文献2)。在专利文献2所公开的方法的情况下，使用聚乙烯并通过在0.69～0.78MPa(7～8kgf/cm2)程度下加压供给空气，而得到含有独立气泡的海绵状物质的挤压成形品。作为在超临界状态下使用非活性气体的二氧化碳作为发泡性气体并得到发泡成形品的方法，公开有例如下述方法，即，与以往使用化学发泡剂或者物理发泡剂而在发泡成形品的内部形成的气泡的密度(单位体积的气泡数)相比，令气泡密度显著增加(参照专利文献3)。在专利文献3中公开的方法的情况下，将由超临界流体的升压装置、超临界流体的供给装置以及储气瓶构成的系统安装在成形装置上，从该成形装置的可塑化缸在超临界状态下注射二氧化碳而令其溶解在熔融树脂中，并且将注射的二氧化碳溶解后的熔融树脂向模具内注射填充而令树脂发泡，得到成形品内部具有称为微孔的小于1μm的超微孔质的树脂成形品。专利文献1特公昭44-6080号公报专利文献2特公昭43-9913号公报专利文献3特表平06-506724号公报但是，在上述专利文献1～3中公开的方法的情况下，存在以下的问题。即，在专利文献1所公开的方法的情况下，存在下述问题，在供给树脂、偶氮化合物、亚硝基化合物等有机化学发泡剂而成形时，由于热分解而产生具有腐蚀性的氨、一氧化碳、水蒸气、氰酸、异氰酸等分解生成物，这些分解生成物被排放到大气中，并且残留在成形品中。在供给作为不产生分解生成物的物理发泡剂的碳氢化合物类、碳氟化合物类等的气体性物质而成形的情况下，存在环境污染以及环境破坏物质向大气中的排放而受到限制的问题。此外，在专利文献2所公开的方法的情况下，存在含有发泡剂的熔融树脂中气体不微细地分散而难以得到具有期望的气泡密度或气泡径的发泡成形品的问题。进而，在专利文献3所公开的方法的情况下，需要超临界流体的发生装置以及供给装置，存在这些装置由于处理高压气体而受到法规的限制，且设备的导入和处理烦杂的问题。
技术实现思路
本专利技术是鉴于上述以往技术的问题而提出的，目的在于提供一种可简易、安全且高效地得到期望的气泡径以及密度的注射发泡成形品的。进而，另一目的在于提供一种对环境的影响小的。本专利技术是为了达成上述目的而提出的，根据本专利技术，提供以下的。一种，使用注射装置和模具而从上述注射装置向模具腔内注射填充含有发泡剂的熔融树脂，接着扩大上述模具腔而令上述含有发泡剂的熔融树脂发泡而成形，所述注射装置具有供给部以及可塑化部，将从上述供给部供给的热塑性树脂在上述可塑化部中可塑化并作为含有发泡剂的发泡剂含有熔融树脂而注射，所述模具具有可扩大缩小容积的模具腔，将从上述注射装置注射的上述含有发泡剂的熔融树脂填充到上述模具腔中，其特征在于，使用气泡核形成剂以及发泡性气体的混合体作为上述发泡剂，并将上述混合体在0.1MPa以上且小于1.0MPa的压力下向上述注射装置的供给部或者可塑化部供给，令上述混合体与存在于上述供给部或者可塑化部中的可塑化前或者可塑化后的上述热塑性树脂接触，由此进行上述发泡剂向上述热塑性树脂中的含有化(以下，有时称为“第1专利技术”)。一种，使用注射装置和模具而从上述注射装置向模具腔内注射填充含有发泡剂的熔融树脂，接着扩大上述模具腔而令上述含有发泡剂的熔融树脂发泡而成形，所述注射装置具有供给部以及可塑化部，将从上述供给部供给的热塑性树脂在上述可塑化部中可塑化并作为含有发泡剂的发泡剂含有熔融树脂而注射，所述模具具有可扩大缩小容积的模具腔，将从上述注射装置注射的上述含有发泡剂的熔融树脂填充到上述模具腔中，其特征在于，使用气泡核形成剂以及发泡性气体作为上述发泡剂，将上述发泡剂中的上述气泡核形成剂与可塑化前的上述热塑性树脂一起供给到上述注射装置的供给部，将上述发泡剂中的上述发泡性气体在0.1MPa以上且小于1.0MPa的压力下向上述注射装置的供给部或者可塑化部供给，令上述发泡性气体与存在于上述供给部或者可塑化部中的可塑化前或者可塑化后的上述热塑性树脂以及上述气泡核形成剂接触，由此进行上述发泡剂向上述热塑性树脂中的含有化(以下，有时称为“第2专利技术”)。前述或所述的，上述混合体或者上述发泡性气体向上述注射装置的供给部或者可塑化部供给的供给压力为0.5～0.9MPa。前述～的任意一项所述的，在控制供给压力的状态下，进行上述混合体或者上述发泡性气体向上述注射装置的供给部或者可塑化部的供给。前述～的任意一项所述的，作为上述发泡性气体，使用作为无机气体的空气、二氧化碳、氮、或者二氧化碳和氮的混合气体。前述、、或所述的，作为上述气泡核形成剂，使用从由氧化铁、硅酸钙、硬脂酸锌以及硬脂酸镁构成的组中选出的至少一种的无机物的微粉末。前述、、或所述的，作为上述气泡核形成剂，使用从由有机酸、硅酸铝、玻璃纤维以及滑石构成的组中选出的至少一种的微粉末。前述～的任意一项所述的，作为上述热塑性树脂，使用聚丙烯(PP)或者聚乙烯(PE)。前述、、或所述的，作为上述热塑性树脂，使用聚缩醛(POM)或者聚酰胺(PA)。前述～的任意一项所述的，在将上述混合体或者上述发泡性气体供给到上述注射装置的可塑化部的情况下，令配设在上述可塑化部处的螺杆为双级螺杆。前述所述的，使用汽车内装级聚丙烯(PP，熔融流动指数10～70/ISO-1133)作为上述热塑性树脂，在上述热塑性树脂中混合本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热塑性树脂的注射发泡成形方法，使用注射装置和模具而从上述注射装置向模具腔内注射填充含有发泡剂的熔融树脂，接着扩大上述模具腔而令上述含有发泡剂的熔融树脂发泡，所述注射装置具有供给部以及可塑化部，将从上述供给部供给的热塑性树脂在上述可塑化部中可塑化并作为含有发泡剂的发泡剂含有熔融树脂而注射，所述模具具有可扩大缩小容积的模具腔，将从上述注射装置注射的上述含有发泡剂的熔融树脂填充到上述模具腔中，其特征在于，使用气泡核形成剂以及发泡性气体的混合体作为上述发泡剂，将上述混合体 在０．１ＭＰａ以上且小于１．０ＭＰａ的压力下向上述注射装置的供给部或者可塑化部供给，令上述混合体与存在于上述供给部或者可塑化部中的可塑化前或者可塑化后的上述热塑性树脂接触，由此进行上述发泡剂向上述热塑性树脂中的含有化。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：冈本昭男，宫本和明，
申请(专利权)人：宇部兴产机械株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]