一种生产低硫汽油的萃取-加氢组合工艺制造技术

一种生产低硫汽油的方法，将汽油原料切割为轻、重馏分，轻馏分经萃取脱噻吩、硫醇、硫醚、二硫化物类硫化物，得到萃取轻汽油馏分和萃取相；从萃取相中回收的含硫轻汽油馏分与重汽油馏分混合后进行选择性加氢脱硫，得到加氢重汽油馏分，将萃取轻汽油馏分与加氢重汽油馏分混合得到汽油产品。该方法能生产硫含量低于50ug/g、硫含量满足国Ⅳ标准的汽油,也能生产硫含量低于10ug/g、硫含量满足国Ⅴ标准的汽油。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种生产低硫汽油的方法，将汽油原料切割为轻、重馏分，轻馏分经萃取脱噻吩、硫醇、硫醚、二硫化物类硫化物，得到萃取轻汽油馏分和萃取相；从萃取相中回收的含硫轻汽油馏分与重汽油馏分混合后进行选择性加氢脱硫，得到加氢重汽油馏分，将萃取轻汽油馏分与加氢重汽油馏分混合得到汽油产品。该方法能生产硫含量低于50ug/g、硫含量满足国Ⅳ标准的汽油,也能生产硫含量低于10ug/g、硫含量满足国Ⅴ标准的汽油。【专利说明】—种生产低硫汽油的萃取-加氢组合工艺
本专利技术涉及一种降低汽油硫含量的方法，特别涉及一种降低催化裂化汽油硫含量，生产超低硫汽油的方法。
技术介绍
随着人类环保意识的增强，汽车尾气中有害物质对大气环境的污染越来越引起人们的重视，世界各国对发动机燃料的组成提出了日趋严格的要求，尤其是硫含量。欧盟于2005年开始实施欧IV汽车尾气排放标准，要求汽油硫含量小于50ug/g，于2009年9月I日开始实施欧V排放标准，要求汽油硫含量小于lOug/g，还计划在2014年左右实行更为严格的欧VI标准；中国于2009年底实施国III汽油标准(GB17930-2006)，要求硫含量不大于150ug/g ;计划于2014年I月I日起全面执行国四汽油标准,要求硫含量不大于50ug/g ；2018年I月I日起全面执行国五汽油标准，要求硫含量不大于lOug/g。汽油质量标准的不断升级，使炼油企业的汽油生产技术面临着越来越严峻的挑战。目前国内成品汽油中90%以上的硫来自催化裂化(FCC)汽油，因此催化裂化汽油硫含量降低是降低成品汽油硫含量的关键所在。降低催化裂化汽油的硫含量通常可采用催化裂化原料加氢预处理(前加氢)、催化裂化汽油加氢脱硫(后加氢)两种方式。其中，催化裂化原料预处理可以大幅降低催化裂化汽油的硫含量，但需要在温度和压力都很苛刻的条件下操作，同时因为装置处理量大，导致氢耗也比较大，这些都将提高装置的投资或运行成本。尽管如此，由于世界原油的重质化，越来越多的催化裂化装置开始处理含有常、减压渣油等的劣质原料，因此催化裂化原料加氢装置量也在逐年增加。同时，随着催化裂化技术的革新，催化裂化脱硫助剂的逐渐应用，我国部分企业的催化裂化汽油硫含量可以达到500ug/g以下，甚至是150ug/g以下。但如果要进一步降低催化裂化汽油的硫含量，使之小于50ug/g(满足欧IV排放标准对汽油硫含量的限制)，甚至小于lOug/g (满足欧V排放标准对汽油硫含量的限制)，则必须大幅度提高催化裂化原料加氢装置的操作苛刻度，经济上很不合算。相比前加氢而言，催化裂化汽油加氢脱硫在装置投资、生产成本和氢耗方面均低于催化裂化原料加氢预处理，且其不同的脱硫深度可以满足不同规格硫含量的要求。但是如果采用传统的加氢精制方法会使催化裂化汽油中具有高辛烷值的烯烃组分大量饱和而使辛烷值损失很大。因此，开发一种投资低、辛烷值损失小的低硫汽油生产技术迫在眉睫。催化裂化汽油轻馏分中烯烃含量高，重馏分中烯烃含量较低，所以可以采用馏分切割的方法，将催化裂化汽油切割成轻馏分与重馏分；重馏分采取传统的加氢脱硫技术，轻馏分采用非加氢脱硫技术。文献表明催化裂化汽油中硫化物主要分为硫醇类、硫醚类、噻吩类3大类:噻吩类含量最高，占硫化物的70%左右；其次是硫醇类，占硫化物16%~20%左右；硫醚类含量较其他两类相对较少。汽油中的噻吩类硫化物中甲基噻吩含量较高，占40%左右，其次是噻吩占15%左右。从硫化物的沸点可知:汽油轻组分中硫醇类主要集中在80°C以下，而噻吩存在于80°C~90°C的馏分中，在100~120°C范围内，硫含量最高，占总硫含量的20%左右，应该大部分是甲基噻吩及少量四氢噻吩等。采用非加氢脱硫技术脱汽油轻馏分中的硫化物时，轻、重馏分的切割点越高，重馏分中烯烃含量越少，则加氢导致的烯烃损失越小；当切割点为80°C时，轻馏分主要为硫醇；当切割点为90°C时，轻馏分中噻吩含量较高，此时必须脱除噻吩才能使轻馏分中硫含量氺lOug/g。因此非加氢脱硫关键在于脱除轻馏分中的噻吩。
技术实现思路
针对上述情况，本专利技术提出一种生产低硫汽油的方法，将汽油切割成轻汽油馏分和重汽油馏分，采用加氢和非加氢组合技术脱硫；针对汽油馏分中噻吩含量高的问题，采用萃取技术，既能脱除噻吩，也能脱除其中的硫醇、硫醚、二硫化物类硫化物；针对烯烃主要存在于轻汽油馏分，采用萃取技术脱硫，避免了加氢导致轻汽油馏分烯烃损失的问题；重汽油馏分采用常规的加氢精制技术脱硫；最后将脱硫轻汽油馏分与脱硫重汽油馏分调和得到硫含量不大于50ug/g或lOug/g汽油产品。本专利技术只需在原加氢装置的基础上增加萃取脱硫装置，装置改造简单，不仅投资省，而且能保证汽油辛烷值损失小，生产硫含量不大于50ug/g或10ug/g的汽油产品。本专利技术生产低硫汽油的方法包括下列步骤:(I).将催化裂化汽油原料切割为轻汽油馏分、重汽油馏分，其中轻汽油馏分和重汽油馏分的切割点为60V~100°C ；(2).轻汽油馏分经萃取精制脱除其中的噻吩、硫醇、硫醚、二硫化物类硫化物，得到萃取轻汽油馏分与萃取相；(3).步骤(2)中萃取相进加热再生器，蒸出萃取相中的含硫轻汽油馏分，回收萃取剂，再生温度为80°C~110°C ;蒸出汽油后的萃取剂循环使用，蒸出的含硫汽油与重汽油馏分一起加氢脱硫。(4).重汽油馏分和从萃取相蒸出的含硫轻汽油馏分混合后和氢气一起与加氢脱硫催化剂接触，进行选择性加氢脱硫反应，得到加氢重汽油馏分；(5).加氢重汽油馏分与萃取-洗涤的轻汽油馏分混合得到硫含量氺50ug/g汽油产品或者硫含量氺10ug/g汽油产品。【专利附图】【附图说明】附图1是本专利技术一种生产低硫汽油的萃取-加氢组合工艺流程图。图中:1、汽油原料油输油管线；2、分馏塔；3、轻汽油馏分输油管线；4、重汽油馏分输油管线；5、管线；6、泵；7、管线；8、管线；9、加热炉；10、管线；11、加氢反应器；12、管线；13、萃取塔；14、管线；15、管线；16、再生器；17、管线；18、管线；19、分离器；20、管线；21、管线；22、压缩机；23、管线；24、新鲜氢气输送管线；25、管线；26、管线；27、稳定塔；28、管线；29、管线。【具体实施方式】本专利技术降低汽油硫含量方法的流程如下:汽油原料经管线I进入分馏塔2切割成轻、重汽油馏分，其中重汽油馏分经管线4与来自管线17的含硫馏分油混合后，经管线5进入泵6，升压后的重汽油馏分经管线7与来自管线25的氢气混合后，经管线8进入加热炉9，加热后的物料经管线10进入反应器11与加氢脱硫催化剂接触，加氢生成油经管线12进入高压分离器19，从分离器19顶部出来的富氢气体经管线21进入压缩机22，压缩后的富氢气体经管线23与来自管线24的补充新鲜气体一起进管线25，与来自管线7的重馏分油混合。从分离器19底部出来的液体产品经管线20与来自管线14的脱硫轻馏分油混合经管线26去稳定塔27。轻馏分汽油经管线3进萃取塔13，从萃取塔13底部出来的萃取相经管线15进再生器16，从再生器16底部分离出来的萃取剂经管线18进萃取塔13顶部，从再生器16顶部回收的含硫馏分油经管线17与来自管线4的重馏分油混合后加氢处理。从萃取塔13顶部出来的脱硫本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种降低汽油硫含量的方法，其特征在于包括下列步骤： (1).将催化裂化汽油切割为轻汽油馏分、重汽油馏分，其中轻汽油馏分和重汽油馏分的切割点为60℃～100℃； (2).轻汽油馏分经萃取精制脱除其中的噻吩、硫醇、硫醚、二硫化物类硫化物，得到萃取轻汽油馏分与萃取相； (3).步骤(2)中萃取相进加热再生器，蒸出萃取相中的含硫轻汽油馏分，回收萃取剂，再生温度为80℃～110℃；蒸出汽油后的萃取剂循环使用，蒸出的含硫汽油与重汽油馏分一起加氢脱硫； (4).重汽油馏分和从萃取相蒸出的含硫轻汽油馏分混合后和氢气一起与加氢脱硫催化剂接触，进行选择性加氢脱硫反应，得到加氢重汽油馏分； (5).加氢重汽油馏分与萃取‑洗涤的轻汽油馏分混合得到硫含量≯50ug/g汽油产品或者硫含量≯10ug/g汽油产品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：沈喜洲，许乐新，尹先清，王国清，李颢，张保沙，朱师骏，张大齐，
申请(专利权)人：湖北金鹤化工有限公司， 长江大学，
类型：发明
国别省市：湖北;42