压铸模具以及包括其的压铸系统技术方案

一种压铸模具，其中形成有型腔，其特征在于，包括阀体和阀体管路，所述阀体用于控制所述型腔与所述阀体管路是否接通；在所述阀体管路上，还配置有第一接头和第二接头；其中，在需要使所述压铸模具适用于充氧压铸工艺时，所述第一接头用于在所述阀体被操作以实现所述型腔与所述阀体管路接通时控制所述阀体管路与压铸机的充氧气路接通；在需要使所述压铸模具适用于真空压铸工艺时，所述第二接头用于在所述阀体被操作以实现所述型腔与所述阀体管路接通时控制所述阀体管路与压铸机的真空气路接通。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术提供一种压铸模具以及包括其的压铸系统，属于压铸
。该压铸模具包括阀体和阀体管路，阀体用于控制其中的型腔与阀体管路是否接通；在阀体管路上，还配置有第一接头和第二接头；其中，在需要使压铸模具适用于充氧压铸工艺时，第一接头用于在阀体被操作以实现型腔与阀体管路接通时控制阀体管路与压铸机的充氧气路接通；在需要使压铸模具适用于真空压铸工艺时，第二接头用于在阀体被操作以实现型腔与阀体管路接通时控制阀体管路与压铸机的真空气路接通。该压铸模具体积小、成本低，使用该压铸模具的压铸系统可以快速、简单地实现两种压铸工艺的切换，效率高。【专利说明】压铸模具以及包括其的压铸系统
本技术属于压铸
，涉及一种同时适用于充氧压铸工艺和真空压铸工艺的压铸模具以及包括该压铸模具的压铸系统。
技术介绍
压力铸造(简称为“压铸”)的实质是在高压作用下使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模具的型腔、并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。压铸工艺已经在铸造领域广泛应用。在金属合金(例:铝合金)压铸过程中，金属溶液注入模具型腔前，模具型腔内充满大量空气，金属溶液注入后压铸机的压射冲头在推射金属溶液进入模具型腔过程中，模具型腔内残留的空气由于无法全部排出而有一部分混入金属溶液，在金属溶液凝固成型后，空气残留在铸件内部形成气孔。由于气孔残留部质地疏松而破坏压铸件品质，影响压铸件强度和机械性能。行业内为解决上述问题，在调整压铸工艺条件的同时，会采取一些特殊方法降低压铸件内部气孔，其中常用的方法有真空压铸和充氧压铸。所谓真空压铸工艺是通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体、从而提高压铸件力学性能和表面质量的先进压铸工艺。近来，真空铝合金压铸以抽除型腔中的气体为主，主要有两种形式:(1)从模具中直接抽气；(2)置模具于真空箱中抽气。真空压铸工艺具有以下优点:①可消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面质量，改善镀覆性能；②大大减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机器压铸较大的铸件；③改善了充填条件，可压铸较薄的铸件；④真空压铸法和普通压铸方法相比，生产效率基本没有下降。当然，真空压铸工艺形成的产品与普通压铸工艺形成的产品相比具有以下特点:(I)气孔率大大降低；⑵真空压铸的铸件的硬度高，微观组织细小；⑶真空铝合金压铸件的力学性能较高。应用真空压铸法生产的铝镁合金压铸件已被证明可以采用焊接、热处理等加工手段，常温性能也有一定的提升，例如目前已经成功的在冷室压铸机上利用真空压铸法生产出AM60B镁合金汽车轮毂，在锁模力为2940kN的热室压铸机上利用真空压铸法生产出AM60B镁合金汽车方向盘，压铸件伸长率由8%提高到16%以上。只要控制得当，真空压铸工艺可以给压铸件性能带来令人满意的改善。而模具密封所造成的成本提升，随着技术的普及以及批量化生产所带来的成本分摊，会得到很好的解决。相对于传统的压铸方法来说，层流充填法/超低速压铸法生产效率较低，浇口清理困难，难以应用于大批量生产；只有真空压铸法，工序简单，操作方便，具有和普通压铸方法几乎一样的生产效率，易于在实际生产中推广。所以自出现以来，真空压铸法便表现出强大的生命力，而随着相关技术的提高，其应用也越来越广泛。另外,所谓充氧压铸工艺,简称PF法(Pore-Free Die casting),在压射金属溶液进入型腔前，往压室及型腔内预先通入诸如氧气一类(并不限于氧气)的活性气体，从而取代型腔中的空气或其他气体；在金属液充填型腔时，一部份氧气通过排气道排出，另一部份未及时排出的氧气与压射的金属溶液发生化学反应而产生金属氧化物微粒，并分散于铸件内部，从而减少了铸件内部的含气量。充氧压铸工艺形成的铸件与普通压铸法形成的铸件相比(以铝合金压铸件为例)具有铸件密度高、含气量小、浇口速度高的特点。当前，充氧压铸工艺主要适用于以下情形应用:(1)对气孔或含气量有严格要求的铸件；(2)要求在200-300°C环境中工作的铸件；(3)要求进行热处理，对硬度及强度有特殊要求的铸件。因此充氧压铸工艺可以有效地减少铸件内部的含气量、提高铸件的强度及防止铸件热处理中的变形，能够稳定大量地生产优质铸件。其在今后中国汽车零部件及其它高品质铸件的生产中必将会得到更广泛地应用。无论是真空压铸还是充氧压铸，除了压铸机及相关抽气、充氧设备外，比较关键的就是压铸模具上面使用的阀体。现有的阀体只能实现真空压铸或充氧压铸中的一种压铸工艺要求，而要满足两种工艺要求时，就必须备有两套不同的阀体，不仅成本上升，且要切换不同工艺生产时需要拆卸模具更换阀体而造成生产效率低下。有鉴于此，有必要提出一种新型的压铸模具和相应的压铸系统。
技术实现思路
本技术的目的在于，提出一种在真空压铸工艺和充氧压铸工艺之间切换时不需要更换阀体的压铸模具，并使压铸系统同时适应于真空压铸工艺和充氧压铸工艺。本技术的又一目的在于，降低压铸模具的成本。本技术的还一目的在于，提高压铸生产的效率。为实现以上目的或者其他目的，本技术提供以下技术方案。按照本技术的一方面，提供一种压铸模具，其中形成有型腔，其包括阀体和阀体管路，所述阀体用于控制所述型腔与所述阀体管路是否接通；在所述阀体管路上，还配置有第一接头和第二接头；其中，在需要使所述压铸模具适用于充氧压铸工艺时，所述第一接头用于在所述阀体被操作以实现所述型腔与所述阀体管路接通时控制所述阀体管路与压铸机的充氧气路接通；在需要使所述压铸模具适用于真空压铸工艺时，所述第二接头用于在所述阀体被操作以实现所述型腔与所述阀体管路接通时控制所述阀体管路与压铸机的真空气路接通。按照本技术一实施例的压铸模具，其中，所述阀体包括活动杆和阀体油缸，所述阀体油缸可操作地驱动所述活动杆在预定方向上往返运动以使所述阀体可操作地控制所述型腔与所述阀体管路是否接通。优选地，所述阀体油缸包括油缸体和油缸法兰盘；所述油缸体通过变径双径接头和液压快换接头实现与所述压铸机的油管之间的接通和分拆。优选地，所述阀体还可以包括:活塞杆、第三接头、行程块和行程开关；所述阀体油缸直接驱动所述活塞杆，所述活塞杆通过所述第三接头与所述活动杆连接，从而在所述活塞杆在被直接驱动时推动所述接头和所述活动杆在预定方向的第一位置和第二位置之间同步往返运动；所述接头带动所述行程块运动，进而带动所述行程开关反馈输出信号至压铸机；在所述活动杆运动至所述第一位置以使所述型腔与所述阀体管路接通时，所述行程开关反馈输出第一信号以控制或指示第一接头或第二接头分别使所述充氧气路或充氧气路与所述型腔接通；在所述活动杆运动至所述第二位置以使所述型腔与所述阀体管路不接通时，所述行程开关反馈输出第二信号以控制或指示第一接头或第二接头分别使所述充氧气路或充氧气路与所述型腔不接通。优选地，所述阀体还可以包括行程开关座，所述行程开关固定在所述行程开关座上。优选地，所述阀体还可以包括阀基体、连接块和安装块。按照本技术还一实施例的压铸模具，其中，所述压铸模具还包括用于冷却所述阀体的阀基体的冷却装置。优选地，所述冷却装置包括冷却水套、接入所述冷却水套的冷却水管、冷却水管本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压铸模具，其中形成有型腔，其特征在于，包括阀体和阀体管路，所述阀体用于控制所述型腔与所述阀体管路是否接通；在所述阀体管路上，还配置有第一接头和第二接头；其中，在需要使所述压铸模具适用于充氧压铸工艺时，所述第一接头用于在所述阀体被操作以实现所述型腔与所述阀体管路接通时控制所述阀体管路与压铸机的充氧气路接通；在需要使所述压铸模具适用于真空压铸工艺时，所述第二接头用于在所述阀体被操作以实现所述型腔与所述阀体管路接通时控制所述阀体管路与压铸机的真空气路接通。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：邹明慧，施雄，王武，
申请(专利权)人：美诺精密压铸上海有限公司，
类型：实用新型
国别省市：