盐酸处理粉煤灰制备氧化铝的方法技术

本发明专利技术公开了一种工业固体废弃物处理利用生产氧化铝的方法，尤其涉及一种盐酸处理粉煤灰制备氧化铝的方法。包括下述步骤：将粉煤灰活化；将活化后的粉煤灰与15%~36%浓度的盐酸混合，比例为盐酸中的HCl与粉煤灰中氧化铝和氧化铁的摩尔比为4~9，混合后的浆液送入反应器中，加热至90℃~230℃，反应时间1h~8h；反应降温后固液分离，得到氯化铝液体和高硅渣，蒸发浓缩或干燥后得到结晶氯化铝；结晶氯化铝分解得到粗γ-Al2O3和氯化氢气体；粗γ-Al2O3经拜耳法工艺制备冶金级氧化铝，残渣为高铁渣，可以作为炼铁原料。本发明专利技术不添加任何助剂，可使粉煤灰中氧化铝有效浸出，氧化铝的浸出率可达到85%以上。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种工业固体废弃物处理利用生产氧化铝的方法，尤其涉及一种。
技术介绍
粉煤灰是燃煤电厂排出的固体废弃物。目前，我国粉煤灰年排放量上亿吨，我国粉煤灰的总堆存量有十几亿 吨。大量粉煤灰的排放不仅侵占大量土地，而且严重污染环境，构成了对生态和环境的双重破坏。因此开展粉煤灰的综合利用具有重大现实意义和长远战略意义。同样，我国是一个铝资源不富有的国家，有资料报道了我国45种主要矿产对2010年需求的保证程度，有10种矿产属于不能保证，其中包括铝土矿。按着目前氧化铝产量的增长速度和铝土矿开采、利用中的浪费，即使考虑到远景储量，我国的铝土矿的年限也很难达到50年。所以，解决这种资源危机的方法有两种:一是合理利用现有铝土矿资源；二是积极找寻并利用其他含铝资源。而氧化铝是粉煤灰的主要成分之一，其质量分数一般为159^40%，最高可达58%。所以，开展从粉煤灰中提取氧化铝的研究工作可以解决粉煤灰的污染，变废为宝。目前，从粉煤灰中提取氧化铝的研究比较成熟的有石灰石烧结法和碱石灰烧结法，此两者通称为碱法。2004年12月内蒙古自治区科技厅召开了蒙西高新技术集团有限公司研究开发的“粉煤灰提取氧化铝联产水泥产业化技术”项目科技成果鉴定会，采用的就是改进的碱石灰烧结法，该集团自主完成了近5000吨级的中试，并取得多项专利。但碱法提取粉煤灰中氧化铝也存在一些问题，主要是①烧结法产生的硅钙渣，只能用做水泥原料，每生产I吨的氧化铝要产生数倍于粉煤灰的硅钙渣，而水泥有其相应的销售半径，如果当地没有大型的水泥工业支持将会造成二次污染烧结法只提取了粉煤灰中的氧化铝，其二氧化硅的利用价值低。③烧结法处理粉煤灰设备投资大，能耗高，成本高。由于粉煤灰的铝硅比很低，一般都小于1，所以采用酸法处理粉煤灰原则上更合理。酸法浸出粉煤灰中的氧化铝，可以使生成的铝盐进入溶液，硅不与酸反应，完全在固相渣中。酸法处理粉煤灰可以克服烧结法的不足，不会产生多于原料粉煤灰的固体废物，而且提取氧化铝后，二氧化硅会富集，渣中其含量能达到80、0% (按氧化铝浸出率85%计)，这样更有利于其利用。由于粉煤灰是经过高温燃烧后迅速冷却，所以玻璃相占很大比例，其化学活性很低。因此，要提高粉煤灰中氧化铝的提取率就要从提高粉煤灰的化学活性入手。目前资料报道的方法是在酸浸反应中加入氟化物助溶，使硅与氟结合，达到释放其中氧化铝的目的，但在助溶的过程中可能会产生HF等有害气体，在去氟纯化的过程中又会排出含氟废液和废渣，不但会污染环境，而且会造成对操作人员的安全隐患。
技术实现思路
为解决上述技术问题本专利技术提供一种，目的不添加任何助剂，粉煤灰中氧化铝提取率高。为实现上述目的本专利技术，包括下述步骤:将粉煤灰活化；将活化后的粉煤灰与159^36%浓度的盐酸混合，比例为盐酸中的HCl与粉煤灰中氧化铝和氧化铁的摩尔比为4~9，混合后的浆液送入反应器中，加热至90°C ~230°C，反应时间I h Ih;反应降温后固液分离，得到氯化铝液体和高硅渣，蒸发浓缩或干燥后得到结晶氯化铝；结晶氯化铝分解得到粗Y-Al2O3和氯化氢气体；粗Y-Al2O3经拜耳法工艺制备冶金级氧化铝，残渣为高铁渣，可以作为炼铁原料。所述的活化是机械活化或热活化的一种。所述的机械活化采用振动磨、立式磨、行星磨或高能球磨中的一种，磨到100-800目。 所述的热活化是将粉煤灰加热至230°C ^800°C。所述的反应器的内衬为耐酸瓷砖、搪瓷、玻璃、氟塑料或聚四氟乙烯中的一种。所述的氯化铝溶液与渣的固液分离采用絮凝沉降、加压过滤或真空过滤中的一种。所述的氯化铝溶液蒸发结晶采用多效降膜蒸发、强制循环蒸发结晶、转鼓干燥或喷雾干燥中的一种或几种组合。所述的结晶氯化铝分解分解温度为200°C飞50°C，得到粗Y-Al2O3和氯化氢气体。所述的氯化氢用水、稀盐酸或高硅渣洗液中的一种吸收制备盐酸。所述的高硅渣用来制备高硅填料、白炭黑、硅胶、水玻璃中的一种或几种。本专利技术的优点效果:本专利技术采用粉煤灰活化技术，不添加任何助剂，可使粉煤灰中氧化铝有效浸出，氧化铝的浸出率可达到85%以上。本专利技术工艺流程中实现了酸循环和碱的循环，整个过程没有废气、废液、废渣的排出。本专利技术反应条件为盐酸浓度159^36%，温度90 0C ^230 0C，此条件下设备容易解决，利于产业化。【附图说明】图1为本专利技术的工艺流程图。【具体实施方式】原料粉煤灰组成为=Al2O3:41%,SiO2:48%,Fe2O3:3.3%,CaO:3.3%,TiO2:1.3%,MgO:0.2%。下述实施例中的粉煤灰原料为1000kg。原料粉煤灰的组成也可以采用其它组成成分及具体用量，任何常规的粉煤灰均可以，这不能用于限定本专利技术的保护范围。实施例1 将粉煤灰机械活化，用振动磨研磨至800目，将36%的盐酸按照1:6.5 (粉煤灰中氧化铝和氧化铁的总和与盐酸中HCl的摩尔比)加入到耐酸高压反应器中与粉煤灰混合，反应器为内衬为耐酸瓷砖，加热至160°C，反应时间2h，反应降温后固液分离，得到氯化铝液体，氯化铝溶液与高硅渣的固液分离采用絮凝沉降，氯化铝液体采用喷雾干燥得到结晶氯化铝，氯化铝晶体在400°C下分解得到粗Y -Al2O3和氯化氢气体，氯化氢用高硅渣洗液吸收制备盐酸，实现酸的循环利用。煅烧得到的粗Y-Al2O3经拜耳法工艺过程得到符合标准的冶金级氧化铝和高铁渣。高硅渣用来制备高硅填料，高铁渣用来炼铁。实施例2将实施例1中的原料粉煤灰机械活化，在立式磨中研磨至300目，将25%的盐酸按照1:7.5(粉煤灰中氧化铝和氧化铁的总和与盐酸中HCl的摩尔比)加入到耐酸高压反应器中与粉煤灰混合，反应器为内衬为搪瓷，加热至190°C，反应时间3h，反应降温后固液分离，得到氯化铝液体，氯化铝溶液与高硅渣的固液分离采用加压过滤，氯化铝液体采用转鼓干燥得到结晶氯化铝，氯化铝晶体在500°C下分解得到粗Y -Al2O3和氯化氢气体，氯化氢用水吸收制备盐酸，实现酸的循环利用。煅烧得到的粗Y-Al2O3经拜耳法工艺过程得到符合标准的冶金级氧化铝和高铁渣。高硅渣用来制备白炭黑，高铁渣用来炼铁。实施例3 将实施例1中的原料粉煤灰机械活化，使用行星磨研磨至100目，将15%的盐酸按照1:9 (粉煤灰中氧化铝和氧化铁的总和与盐酸中HCl的摩尔比)加入到耐酸高压反应器中与粉煤灰混合，反应器为内衬为玻璃，加热至230°C，反应时间8h，反应降温后固液分离，得到氯化铝液体，氯化铝溶液与高硅渣的固液分离采用真空过滤，氯化铝液体采用多效降膜蒸发得到结晶氯化铝，氯化铝晶体在600°C下分解得到粗Y -Al2O3和氯化氢气体，氯化氢用稀盐酸吸收制备盐酸，实现酸的循环利用。煅烧得到的粗Y-Al2O3经拜耳法工艺过程得到符合标准的冶金级氧化铝和高铁渣。高硅渣用来制备硅胶，高铁渣用来炼铁。实施例4 将实施例1中的原料粉煤灰机械活化，高能球磨研磨至500目，将20%的盐酸按照1:5.5(粉煤灰中氧化铝和氧化铁的总和与盐酸中HCl的摩尔比)加入到耐酸高压反应器中与粉煤灰混合，反应器为内衬为耐酸氟塑料，加热至150°C，反应时间3.5h，反应降温后固液分离，得到氯化铝液体，氯化铝溶液与高硅渣的固液分离采用加压过滤，氯化铝液本文档来自技高网...

【技术保护点】
盐酸处理粉煤灰制备氧化铝的方法，其特征在于包括下述步骤：将粉煤灰活化；将活化后的粉煤灰与15%~36%浓度的盐酸混合，比例为盐酸中的HCl与粉煤灰中氧化铝和氧化铁的摩尔比为4~9，混合后的浆液送入反应器中，加热至90℃~230℃，反应时间1?h?~8h；反应降温后固液分离，得到氯化铝液体和高硅渣，蒸发浓缩或干燥后得到结晶氯化铝；结晶氯化铝分解得到粗γ?Al2O3和氯化氢气体；粗γ?Al2O3经拜耳法工艺制备冶金级氧化铝，残渣为高铁渣，可以作为炼铁原料。

【技术特征摘要】
1.盐酸处理粉煤灰制备氧化铝的方法，其特征在于包括下述步骤: 将粉煤灰活化； 将活化后的粉煤灰与159^36%浓度的盐酸混合，比例为盐酸中的HCl与粉煤灰中氧化铝和氧化铁的摩尔比为4~9，混合后的浆液送入反应器中，加热至90°C ~230°C，反应时间Ih ~8h ； 反应降温后固液分离，得到氯化铝液体和高硅渣，蒸发浓缩或干燥后得到结晶氯化招; 结晶氯化铝分解得到粗Y-Al2O3和氯化氢气体； 粗Y-Al2O3经拜耳法工艺制备冶金级氧化铝，残渣为高铁渣，可以作为炼铁原料。2.根据权利要求1所述的盐酸处理粉煤灰制备氧化铝的方法，其特征在于所述的活化是机械活化或热活化的一种。3.根据权利要求1所述的盐酸处理粉煤灰制备氧化铝的方法，其特征在于所述的机械活化采用振动磨、立式磨 、行星磨或高能球磨中的一种，磨到100-800目。4.根据权利要求1所述的盐酸处理粉煤灰制备氧化铝的方法，其特征在于所述的热活化是将粉煤灰加热至230°C ~800°...

【专利技术属性】
技术研发人员：李来时，刘瑛瑛，王鹏，周凤禄，
申请(专利权)人：沈阳铝镁设计研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：