耐火砖成型模具及其砖成型方法技术

本发明专利技术涉及耐火砖成型模具及其砖成型方法，其模具型腔为矩形，成型后的砖制品上、下成型面无正、负公差，因此，砌筑过程中可消除三角缝，提高砌筑使用寿命，另外，还消除了砖制品与型腔模板之间的摩擦力，形成砖制品与型腔模板之间无摩擦的分离，有效地保护了型腔模板，增加重复使用的频率；型腔模板可根据托板厚、薄进行多次调节成型，盖板与模具型腔之间产生的摩擦对模具型腔局部造成损坏后，降低托板厚度再成型，以此类推，直到无空间调节为止，在更换型腔模板，提高了模具的使用寿命，降低了模具的生产费用。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及，其模具型腔为矩形，成型后的砖制品上、下成型面无正、负公差，因此，砌筑过程中可消除三角缝，提高砌筑使用寿命，另外，还消除了砖制品与型腔模板之间的摩擦力，形成砖制品与型腔模板之间无摩擦的分离，有效地保护了型腔模板，增加重复使用的频率；型腔模板可根据托板厚、薄进行多次调节成型，盖板与模具型腔之间产生的摩擦对模具型腔局部造成损坏后，降低托板厚度再成型，以此类推，直到无空间调节为止，在更换型腔模板，提高了模具的使用寿命，降低了模具的生产费用。【专利说明】
本专利技术涉及耐火砖成型领域，具体涉及一种。
技术介绍
随着砖制品质量要求进一步提升，对砖制品外形、尺寸、公差、单重、体密、抗折强度及耐侵蚀等提出更高的要求，同时，对模具的设计、结构、加工、生产使用提出了新的要求。如果模具型腔的尺寸采用矩形结构方式，成型后的砖制品出模具型腔时受摩擦力的阻力使砖制品造成裂痕，产生废品。由于受摩擦力的影响使型腔模具的使用寿命缩短，增加型腔模具的制造成本。另外，平凡的更换模具，又无法成型合格制品，即影响生产进度，又增加劳动强度。因此，目前采用的成型模具其结构如图1所示，模具装配后，模具型腔I的尺寸为上大下小，目的是为了砖制品出模具型腔时减弱砖与型腔模具的摩擦力，增加型腔模具的使用寿命，同时降低摩擦力对出砖器的顶力。但如图1所示的结构方式存在以下几种问题:1、模具型腔的尺寸为上大下小，砖形成型后，上部尺寸为正公差，下部尺寸为负公差，砌筑过程中易产生三角缝，对砌筑的使用寿命有很大的影响；2、模具型腔的尺寸定型后，砖形成型部位也就确定了，成型部位不能向上移动，向上移动，砖的上部尺寸超出正公差，向下移动，砖的下部尺寸小于负公差，这样就限制了模具型腔的使用范围；3、砖形成型后上、下飞边不能过大，所以盖板尺寸根据型腔上部尺寸增大，底板尺寸根据型腔下部尺寸减小，以保证上、下飞边的要求，这样盖板、底板都不能再向下移动成型，但盖板、底板都可以向上移动成型，可是，成型后砖形上部尺寸超出正公差范围，上、下飞边过大，达不到工艺标准；4、盖板是与冲头连接进行成型，经过多次往复运动，盖板与模具型腔之间产生的摩擦对模具型腔造成损坏，损坏最严重部位是成型砖的上平面部位上下5毫米左右范围，造成砖制品超标，型腔模具报废；5、型腔模具在成型过程中受到砖制品挤压力作用，脱模时又受到砖制品摩擦力作用，(有些原料颗粒硬度很高)受摩擦力的作用下，会将型腔模具大面积拉伤，局部会造成凹痕，造成砖制品不合格，型腔模具报废。
技术实现思路
本专利技术的目的就是针对上述缺陷，提供一种能够确保成型砖砌筑过程中消除三角缝、提高砖制品使用寿命，且可以多次调整成型部位、出砖无摩擦的耐火砖成型模具。为实现上述目的，本专利技术所设计的耐火砖成型模具，包括带有空腔的模具座及固定安装在所述模具座空腔四周内壁上的四个斜固定板，所述模具座空腔内还设有分别与所述四个斜固定板配合的型腔模板组件，每个型腔模板组件包括斜活动板及固定在斜活动板内侧的型腔模板，所述型腔模板为矩形板，四个型腔模板围合形成矩形模具型腔。所述斜固定板和所述斜活动板均采用一面为垂直面、另一面为斜面的异形板，所述斜固定板的上表面厚度小于下表厚宽度，所述斜活动板的上表面厚度大于下表面厚度，所述斜活动板的斜面与所述斜固定板的斜面相贴合，且所述斜活动板的高度小于所述斜固定板的高度。所述型腔模板组件还包括固定安装在所述模具座上的面板，所述面板与所述型腔模板之间有间隙，所述斜活动板的上部设有凸台，所述面板开有供所述凸台移动的导向槽，所述凸台上靠近型腔模板的一侧设有斜面，所述导向槽内设有斜导向面，所述斜导向面与所述斜面可移动配合，且所述斜导向面、所述斜面、以及所述斜固定板三者的斜面方向一致。进一步地，所述斜活动板分为一对斜活动侧板和一对斜活动头板，所述型腔模板分为一对与斜活动侧板固定连接的型腔侧板和一对与斜活动头板固定连接的型腔头板；所述一对型腔头板夹在所述一对型腔侧板之间，所述一对型腔侧板的端部抵接在所述斜活动头板上，所述斜活动侧板的端部抵接在所述斜固定板上。进一步地，所述型腔模板的成型面上部设有倒角。进一步地,所述斜活动板上部的的凸台数量为I?6个。进一步地，所述面板上导向槽的数量与斜活动板上部的凸台数量一一对应。进一步地，所述四个型腔模板围合形成的矩形模具型腔内上部和底部分别设有盖板和托板，所述托板上设置有底板。进一步地，所述底板和盖板的形状及尺寸相同。进一步地，所述斜活动板的底部两端设置有与所述模具座的排气孔连通的第一凹槽；所述斜固定板的底部两端设置有与所述模具座的排气孔连通的第二凹槽。还提供一种如上述所述耐火砖成型模具的砖成型方法，该方法包括以下步骤:S1、将四个斜固定板放入模具座内壁四周，通过螺栓与模具座固定安装；S2、将四个组装好的斜活动板和型腔模板放入模具座内，四个斜活动板分别与对应的四个斜固定板配合，四个型腔模板围合形成模具型腔，然后将四块面板固定安装到模具座上；S3、在模具型腔内依次放入托板和底板，然后放入成型砖用的粉料，合上盖板，成型后脱丰吴。进一步地，重复所述步骤S3多次后，当所述模具型腔因盖板的摩擦而局部损坏时，调节降低托板厚度，再重复所述步骤S3的成型和脱模操作。本专利技术的优点主要体现在如下几个方面:1、模具型腔为矩形，成型后的砖制品上、下成型面无正、负公差，因此，砌筑过程中可消除三角缝，提高砌筑使用寿命；2、由于盖板和底板的形状及尺寸相同，因此，盖板、底板在模具型腔内可以上、下移动成型，不会造成盖板、底板卡死现象，也不会产生过大的非边，同时盖板、底板具备通用性,可以互换使用；3、型腔模板可根据托板厚、薄进行多次调节成型，盖板与模具型腔之间产生的摩擦对模具型腔局部造成损坏后，降低托板厚度再成型，以此类推，直到无空间调节为止，在更换型腔模板，提高了模具的使用寿命，降低了模具的生产费用；4、消除了砖制品与型腔模板之间的摩擦力，形成砖制品与型腔模板之间无摩擦的分离，有效地保护了型腔模板，增加重复使用的频率。【专利附图】【附图说明】图1为改进前成型模具结构示意图；图2为本专利技术耐火砖成型模具的主视剖视图；图3为图2的俯视图；图4为图2中的面板仰视图；图5为图4的A-A结构示意图；图6为图2中型腔模板与斜活动板的装配结构视图；图7为图6的侧视图；图8为图2所述耐火砖成型模具脱模过程中斜固定板与斜活动板之间形成空间的示意图；图9为图2所述耐火砖成型模具脱模过程中砖制品与型腔模板斜活动之间形成空间的示意图。图中各部件标号如下:模具型腔1、面板2、导向槽3(其中:斜导向面3.1)、型腔模板4 (其中:倒角4.1、型腔头板4.2、型腔侧板4.3)、斜活动板5 (其中:斜活动头板5.1、斜活动侧板5.2)、凸台6(其中:斜面6.1)、第一凹槽7、模具座8、间隙9、斜固定板10、第二凹槽U、砖制品12、斜固定板与斜活动板空间13、底板14、托板15、盖板16、型腔模板与砖制品空间17。【具体实施方式】下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步的详细说明。如图2、3所示的耐火砖成型模具，包括带有空腔的模具座8、固定安装在模具座8空腔四周内壁上的四个斜固定板10和分别与四个斜固定板10配合的四个型腔模板组件，每个型腔模板组件本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种耐火砖成型模具，包括带有空腔的模具座（8）及固定安装在所述模具座（8）空腔四周内壁上的四个斜固定板（10），其特征在于：所述模具座（8）空腔内还设有分别与所述四个斜固定板（10）配合的型腔模板组件，每个型腔模板组件包括斜活动板（5）及固定在斜活动板（5）内侧的型腔模板（4），所述型腔模板（4）为矩形板，四个型腔模板（4）围合形成矩形模具型腔；所述斜固定板（10）和所述斜活动板（5）均采用一面为垂直面、另一面为斜面的异形板，所述斜固定板（10）的上表面厚度小于下表厚宽度，所述斜活动板（5）的上表面厚度大于下表面厚度，所述斜活动板（5）的斜面与所述斜固定板（10）的斜面相贴合，且所述斜活动板（5）的高度小于所述斜固定板（10）的高度；所述型腔模板组件还包括固定安装在所述模具座（8）上的面板（2），所述面板（2）与所述型腔模板（4）之间有间隙（9），所述斜活动板（5）的上部设有凸台（6），所述面板（2）开有供所述凸台（6）移动的导向槽（3），所述凸台（6）上靠近型腔模板（4）的一侧设有斜面（6.1），所述导向槽（3）内设有斜导向面（3.1），所述斜导向面（3.1）与所述斜面（6.1）可移动配合，且所述斜导向面（3.1）、所述斜面（6.1）、以及所述斜固定板（10）三者的斜面方向一致。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王安江，张嘉严，万媛媛，胡波，雷中兴，魏文权，王明发，
申请(专利权)人：武汉钢铁集团公司，
类型：发明
国别省市：