轮对选配控制系统技术方案

本实用新型专利技术是轮对选配控制系统，其结构是轮对检测系统计算机（PC1）的信号输出端与轮对存储控制系统计算机（PC2）的信号输入端相接，轮对存储控制系统计算机（PC2）的信号输出端和地面输送主控系统（PLC1）的信号输入端相接，轮对配对系统与地面输送主控系统（PLC1）及存取件控制系统相接；轮对配对系统集成在轮对存储控制系统计算机（PC2）内。优点：轨道车辆运行过程中，其安全主要是轮对及转向架运行的安全，本轮对选配控制系统具备自动化选配、自动化识别的特点，实现了无人管理，减少了人为因素的影响，避免了选配错误的发生，保障了铁路产品的安全生产。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及的是轮对选配控制系统，属于轨道车辆轮对选配及仓储

技术介绍
货车、客车在长期运行过程中，轮对磨损是较多的，例如890mm直径的轮对磨损至840mm后，轮对的轴离地面的高度降低了 20mm，但是同一列或同一节火车在水平高度上应该是一样高的，否则每列火车之间的车钩就挂不上了。因此，货车、客车的转向架是在下心盘处增加调整垫解决这个高度差问题。轮对存储库的选配就是先将轮对的直径测量出来，然后推算出需要加入的调整垫的厚度，在转向架、车体组装过程中，将配对的调整垫以及轮对组装到转向架上。我国目前检修车间内，主要采用人工进行选配，劳动力较大，且容易出错。而本立体存储库采用了信息化和网络化的处理，可以避免配对失误。
技术实现思路
本技术提出的是轮对选配控制系统，其目的旨在解决现有技术所存在的上述缺陷，采用信息化和网络化处理实施准确配对，避免配对失误。本技术的技术解决方案:轮对选配控制系统，其结构包括:用于检测轮对尺寸的轮对检测系统计算机(PC1)、用于将轮对检测系统计算机(PCl)的检测数据进行位置编码和位置记录的轮对存储控制系统计算机(PC2)、用于根据轮对存储控制系统计算机(PC2)给定位置编码与存储位置控制指令的地面输送主控系统(PLC1)、存取件控制系统、轮对配对系统；其中轮对检测系统计算机(PCl)的信号输出端与轮对存储控制系统计算机(PC2)的信号输入端相接，轮对存储控制系统计算机(PC2)的信号输出端和地面输送主控系统(PLCl)的信号输入端相接，轮对配对系统与地面输送主控系统(PLCl)及存取件控制系统相接；轮对配对系统集成在轮对存储控制系统计算机(PC2)内。本技术的优点:轨道车辆运行过程中，其安全主要是轮对及转向架运行的安全，本轮对选配控制系统具备自动化选配、自动化识别的特点，实现了无人管理，减少了人为因素的影响，避免了选配错误的发生，保障了铁路产品的安全生产。附图说明图1是本专利技术的结构原理图。图中的I是轮对输送线、PCl是轮对检测系统计算机、PC2是轮对存储控制系统计算机、PLCl是地面输送主控系统、PLC2是上层存件控制系统、PLC3是上层取件控制系统、PLC4是下层存件控制系统、PLC5是下层取件控制系统。具体实施方式对照图1，轮对选配控制系统，其结构包括:轮对检测系统计算机PC1、轮对存储控制系统计算机PC2、地面输送主控系统PLC1、存取件控制系统、轮对配对系统；其中轮对检测系统计算机PCl的信号输出端与轮对存储控制系统计算机PC2的信号输入端相接，轮对存储控制系统计算机PC2的信号输出端和地面输送主控系统PLCl的信号输入端相接，轮对配对系统与地面输送主控系统PLCl及存取件控制系统相接；轮对配对系统集成在轮对存储控制系统计算机PC2内。所述的存取件控制系统包括上层存件控制系统PLC2、上层取件控制系统PLC3、下层存件控制系统PLC4、下层取件控制系统PLC5 ;其中上层存件控制系统PLC2的信号输入端与地面输送主控系统PLCl的第一信号输出端对应相接，上层取件控制系统PLC3的信号输入端与地面输送主控系统PLCl的第二信号输出端对应相接，下层存件控制系统PLC4的信号输入端与地面输送主控系统PLCl的第三信号输出端对应相接,下层取件控制系统PLC5的信号输入端与地面输送主控系统PLCl的第四信号输出端对应相接。所述的上层存件控制系统PLC2和上层取件控制系统PLC3分别设置在上层轮对输送线I的左右两端，下层存件控制系统PLC4和下层取件控制系统PLC5分别设置在下层轮对输送线I的左右两端。所述的轮对检测系统计算机PCl用于检测轮对尺寸。所述的轮对存储控制系统计算机PC2用于将轮对检测系统计算机PCl的检测数据进行位置编码和位置记录，并将存储位置控制指令传递给地面输送主控系统PLCl。所述的地面输送主控系统PLCl用于根据轮对存储控制系统计算机PC2给定的位置编码与存储位置控制指令，控制轮对输送线、升降机，将指定轮对放置在入库位置，并将位置编码传递给存取件控制系统。所述的轮对配对系统用于根据检修线上的轮对安装工位的需求信息计算出匹配的轮对，并发出取件指令给地面输送主控系统PLCl及存取件控制系统。所述的存取件控制系统有四个，功能和结构完全相同，同时安装有存件控制系统和取件控制系统，使用时，其中两个用于存件，另两个用于取件，由于存储库分上下两层，因此，上层、下层各有一个存件控制系统和一个取件控制系统。当其中一个存件控制系统或取件控制系统出现故障时，另一个取件控制系统或存件控制系统便同时担当存件和取件工作。根据检修线上的轮对安装工位的需求信息计算出匹配的轮对，并发出取件指令给地面输送主控系统PLCl及存取件控制系统。轮对选配控制方法，包括如下步骤:一、存储轮对，包括如下工序:I)轮对检测系统计算机PCl对轮对的尺寸进行检测和记录；2)将轮对的检测数据传递给轮对存储控制系统计算机PC2，轮对存储控制系统计算机PC2根据轮对的检测数据与轮对存储控制系统内部的区划编排规则进行比较，确定和给出轮对的存放位置；3)轮对存储控制系统计算机PC2将该轮对进行位置编码和位置记录，接着发出存储位置控制指令给地面输送主控系统PLCl，地面输送主控系统PLCl将存储位置控制指令转化为针对轮对输送线和升降机的控制指令，同时将位置编码传递给存取件控制系统，轮对输送线和升降机将轮对输送至轮对入库位置后；4)由存取件控制系统根据位置编码发送指令给轮对自动取送装置，轮对自动取送装置根据指令将轮对放置在相应的存储单元；二、取出轮对，包括如下工序:I)检修线信息系统把数据传递给轮对存储控制系统计算机PC2 ；2)轮对存储控制系统计算机PC2根据收到的要件请求，解读出所需轮对的信息，然后查询存储库里是否有合适的轮对，合适的轮对在什么位置；3)当确定有合适的轮对后，库存轮对信息代码被传递给地面输送线主控PLC和取件轮对自动取送装置PLC，取件轮对自动取送装置PLC解读该信息代码，自动识别存放位置在哪里；4)解读成功后，再通知轮对存储控制系统计算机PC2，轮对存储控制系统计算机PC2确认存放位置无误后，命令轮对自动取送装置开始运行；5)轮对自动取送装置自动去指定位置取出轮对，然后经由轮对输送线、升降机出库。所述的轮对自动取送装置在取轮对时，还将对所取的轮对进行检测，并将检测的轮对尺寸与轮对信息码中的轮对尺寸信息进行比较，如果二者尺寸不一致，则报警检修。实施例在一副轮对入库前，轮对检测系统计算机PCl已经对轮对的有关信息进行了记录，如轮对编号、轮径尺寸、轴径尺寸等，这些信息通过网络被传递到轮对存储控制系统计算机PC2，再由轮对存储控制系统计算机PC2发指令给地面输送主控系统PLCl，地面输送主控系统PLCl对轮对进行正确的编组存放。轮对存储区根据生产管理的计划可任意分区，每区段存放的轮对可以按指定信息编排，如轮对编号、轮径尺寸、轴颈尺寸等。分区大小，决定了存储架物理空间尺寸的长度，也就是可存放轮对的数目。每个存放空间位置在计算机系统里都有一个固定的位置编码，如XYZABC123#/*，X代表层数，Y代表该层的左右区间，Z代表左右区间各分成几个小区，ABC代表每个小区允许存放的最大轮对本文档来自技高网...

【技术保护点】
轮对选配控制系统，其特征是包括用于检测轮对尺寸的轮对检测系统计算机（PC1）、用于将轮对检测系统计算机（PC1）的检测数据进行位置编码和位置记录的轮对存储控制系统计算机（PC2）、用于根据轮对存储控制系统计算机（PC2）给定位置编码与存储位置控制指令的地面输送主控系统（PLC1）、存取件控制系统、轮对配对系统；其中轮对检测系统计算机（PC1）的信号输出端与轮对存储控制系统计算机（PC2）的信号输入端相接，轮对存储控制系统计算机（PC2）的信号输出端和地面输送主控系统（PLC1）的信号输入端相接，轮对配对系统与地面输送主控系统（PLC1）及存取件控制系统相接；轮对配对系统集成在轮对存储控制系统计算机（PC2）内。

【技术特征摘要】
1.轮对选配控制系统，其特征是包括用于检测轮对尺寸的轮对检测系统计算机(PC1)、用于将轮对检测系统计算机(PCl)的检测数据进行位置编码和位置记录的轮对存储控制系统计算机(PC2)、用于根据轮对存储控制系统计算机(PC2)给定位置编码与存储位置控制指令的地面输送主控系统(PLC1)、存取件控制系统、轮对配对系统；其中轮对检测系统计算机(PCl)的信号输出端与轮对存储控制系统计算机(PC2)的信号输入端相接，轮对存储控制系统计算机(PC2)的信号输出端和地面输送主控系统(PLCl)的信号输入端相接，轮对配对系统与地面输送主控系统(PLCl)及存取件控制系统相接；轮对配对系统集成在轮对存储控制系统计算机(PC2)内。2.根据权利要求1所述的轮对选配控制系统，其特征是所述的存取件控制系统包括上层存件控制系统(PLC2)...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑卫星，邰俊勇，韦立成，吕平，
申请(专利权)人：江苏速升自动化装备股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：