一种装配小车制造技术

本实用新型专利技术涉及机械产品主机的装配小车，特别适用于内燃机装配。该装配小车下部设有行走机构，上部输出轴的两端各设置有联接体和自锁减速器，通过车体将其上下部连接在一起。工作时，将主机固紧在联接体上，减速器驱动输出轴及联接体作３６０°转动，并可在任意位置定位，以便操作者能在主机的六个面很方便地装配零部件，行走机构承载着车体等在装配线上运行，以便下一工序装配。（*该技术在2006年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

该装配小车是一种用于装配和维修机械产品主机(以下简称主机或机体)的工艺装置，它属于装配领域的范畴。现有技术目前在机体上装配零部件时，采用的装配线的形式较多，主要的有1.链条移动悬挂式，即把机体置于框架中，将其悬挂于轨道式的梁上由链条来带动，整条装配线设置有一平台，用于装配时承受机体(主机)重量；2.机动辊道式装配线，在装配线上设置有若干辊道，辊道上面依次为台架(平扳)、机座，机体安放在机座上，装配时，由电驱动辊道旋转，使得台架及机体等向前面的工序移动，即使在配有翻转装置的辊道式装配线上，内燃机主机的零部件要一次装完，还需配备翻转装置，一般装配线不能全部装完，尚需一条后装线配合；3.普通辊道装配线，线上配上翻转装置，也不可能全部装完零部件，尚需上下返回式装配线配合。上下返回式装配线的装配架使主机装配面减少一个，且占地空间大。这些装配线的机体装配面最多只有五个，无法进行六面装配，即除一条主线外，必要时须增设一条辅助装配线来完成主机装配。这些问题归结到一点，就是装配用的工装不很恰当，在采用装配小车的装配线上也和上述差别不大。现以1993年我国从巴西国引进的6112柴油机装配线为例作重点说明。其装配小车如附图说明图1和图2所示，它由减速器、定位装置、输出轴、内外爪系统、车体、油盘和行走机构组成。输出轴的一端安装有用于固定机体的内外爪系统；另一端为减速器；输出轴的上中部安装有定位器，用于装配零部件时机体定位。输出轴及其部件安装在车体上部，车体下部为行走机构及装配线上的动力装置。通过驱动左右丝杆移动内外爪夹紧机体，这样的夹紧方式应在机体上专门铸有或加两个用于夹紧机体的“耳朵”，在此“耳朵”上还应加工有工艺孔。这样，对机体本身而言，就增加了一些不必要的加工成本，在机体与装配小车输出轴一端的夹紧面上占用了装配空间，本应在该面装配完的零部件，却要另外再增设一条辅助装配线才能完成整个主机的装配工作。减速器速比小，机体转动费力。本技术的目的是为了克服上述的缺点和不足，提供一种用于装配和维修主机的装配小车。该装配小车对机体的六个面都能安装零部件，而且操作省力又方便，能明显降低装配成本，以及装配小车本身的制造等各项成本，且占地面积小。为完成上述任务，本技术的技术解决方案是它主要由减速器、输出轴、联接体、车体组成，输出轴的一端装有减速器，并且安装在车体上部，联接体与输出轴另一端直接相连。联接体的结构为单一整体，其形状和大小应与主机固紧面的固紧部位相匹配。联接体与输出轴的相互固定，采用凸凹结合形式；或二者直接用螺钉固定，也可将联接体和输出轴制作成一体；联接体采用任何一种形状的单一整体件，比如，可采用一个单件，也可采用二个以上的零件结合(例焊接、螺钉紧固等)。由于联接体形状单一，构造简单，它的形状和大小是根据主机重量和固紧面固紧部位的形状结构来确定，这在机体固紧面就留出了装配空间。这样，就可在机体的六个平面装配完98～100％的零部件。采用凸凹结构等方式将减速比为80～120的自锁减速器安装在输出轴一端，当用螺栓和联接体上的通孔将机体和联接体固定后由自锁减速器通过输出轴带动机体作低速正反转动，机体能绕输出轴360°转动并实现任意位置定位，因减速器速比大，输入的动力就小。采用凸凹结构方式将联接体和输出轴固定，是把输出轴另一端插入联接体背面的套筒，然后用键将其固定。加强板或筋固紧在套筒和联接体之间，以增大强度；若采用螺钉固定，就是通过联接体背面凸台与输出轴端头凹槽相配合，用螺钉将二者直接紧固；若将联接体和输出轴制作成一体，就是在二者之间无任何紧固件。输出轴的回转中心离地面H为700～1000mm，这样的高度很适合于人体把零部件安装到机体的任意位置上。输送中心线与车轮距R为450～600mm，这样，在装配过程中，整个装配小车的力既能得到平衡，又使装配小车显得很紧凑。本方案的优点和积极效果，这种装配小车比现有装配小车结构简单，功能齐全。通过现场实地装配试车运行表明，在装配生产线上，由于采用了该装配小车，以及联接体与机体二者直接以点固定的方式来固紧机体，使得装配零部件的空间大，故可对机体进行六面装配，可节省二条装配生产线中的一条辅助装配线。采用的联接紧固方式既方便简单又可靠实用。装配小车本身结构简单实用，能满足装配工艺的要求，且制造成本较低，所以，本方案的主要优点是节省一条辅助装配线；装配小车的制造成本可降低20％；节约装配工时10％使主机生产成本明显降低，整机装配占地面积节省。在一条具有数十辆甚至上百辆装配小车的装配生产线上，所节约的成本是很显著的。这种装配小车适宜于机械行业需多面装配的主机的装配生产，更适合于成批生产中地面输送装配线使用，在单件装配或维修或装配试验时，也可使用该装配小车。以下结合附图(结构示意图)对本技术的实施例作进一步详细描述。图1是巴西国装配小车正视图。图中(1)内外爪系统；(2)定位装置；(3)输出轴；(4)减速器(一级)；(5)车体；(6)行走机构；(7)油盘。图2是图1内外爪系统(1)的左(侧)视图。图中(1)左右丝杆；(2)内外卡。图3为本技术装配小车(实施例1)正视图。图4是图3三爪板(2)的左(侧)视图。图5为本技术装配小车(实施例2)的正视图。图6是图5中“十字体”(2)的左(侧)视图。图1、图3、图5的输出轴左顶端双点划线(箱式模样)部分为主机或机体。实施例1.在图3、图4所示的结构示意图中，主机为6105柴油机，当主机还没有装配零部件时，称之为机体；当零部件在机体上安装完后，称之为主机。如本实施例输出轴(5)另一顶端箱形的双点划线部分。为使机体能在装配小车上固定并在机体六个面顺利地安装零部件，所以在机体安装到输出轴(5)另一端的联接体(2)即三爪板(2)上之前，首先根据机体固紧面形状确定联接体(2)的形状为三爪板(2)，将三爪板(2)制作成单一整体件，再在机体固紧面加工出与三爪板(2)相配合的三个M10的螺孔，与机体对应的三爪板(2)安装在输出轴(5)另一端，用于装配小车与机体之间的联接作用，在三爪板(2)的背面采用焊接方法将套筒与三爪板(2)焊接在一起。在套筒(4)和三爪板(2)之间配有加强筋。采用长键(3)及槽将焊接在三爪板(2)上的套筒(4)与输出轴(5)联接固定在一起。采用三个M10可移动不御下的连接螺栓(1)把三爪板(2)与机体固定。输出轴(5)一端安装有自锁减速器(6)(双级，齿轮速比为2；蜗轮减速比为50；总速比为100。)目的是在机体六个面的任意部位装配零部件时，机体必须绕输出轴(5)的轴线360°正反方向低速转动，输出轴(5)在转动时，因减速器具有自锁特点，就可以在绕输出轴(5)转动的360°任意角度(位置)定位，以便在机体上安装零部件时很方便。采用这种减速器，就取消了在装配小车上专门设置的定位装置。在输出轴(5)及其两端的装置通过输出轴(5)安装在车体(7)上，这是按装配工艺的要求而设计的。盛油器(9)用于储存装配过程中的渗漏油。在这条装配线上，设置了近百辆这样的装配小车，当机体被安装到三爪板(2)上之后，人工驱动(或机动)自锁减速器(6)，通过其传动系统带动输出轴(5)，这时就可在机体的任意位置装配所需的零部件。当第一工序的工作完成后，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种装配小车，它主要包括联接体（２）、输出轴（５）、减速器（６）和车体（７），输出轴（５）一端安装有减速器（６），并且安装在车体（７）上部，其特征在于：联接体（２）与输出轴（５）另一端直接相连接，联接体（２）结构为单一整体，其形状和大小与主机固紧面固紧部位相匹配。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：成剑虹，黄学炜，吴成荣，李明山，邵继敏，
申请(专利权)人：机械工业部第三设计研究院，
类型：实用新型
国别省市：85[中国|重庆]