粘胶带用胶管装配机制造技术

本实用新型专利技术是粘胶带用胶管装配机，包括机座和设于机座上的第一、二模腔。第一模腔内设有充气针管。第一模腔呈圆柱形且具有同弹性硅胶管外圆柱面对应的直径，其轴向一端具有端壁，另一端为敞口。充气针管具有同弹性硅胶管内圆柱面对应的直径，它可沿第一模腔轴向自第一模腔端壁穿入第一模腔或经第一模腔端壁退出第一模腔。第二模腔呈圆柱形且具有同刚性轮轴凸环对应的直径。第二模腔内设有沿第二模腔轴向可往复运动的活塞。第二模腔轴向一端开口。第一、二模腔中轴重合。第二模腔可沿第一模腔轴向往复运动。采用该装配机组装粘胶带用胶管具有安全，产率高的特点。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及粘胶带用胶管装配机。该装配机组装的胶管可用做盒装双 面胶带的出带头。
技术介绍
目前，被广泛应用于粘合纸张等片状物品的双面胶带，其胶带芯由塑料带 基和附着于塑料带基的一个表面上的高粘度胶水膜组成。市售的双面胶带产 品，通常为绕成圆盘状的双面胶带和盛放于塑料盒中的双面胶带两种形式。绕成圆盘状的双面胶带在使用时，由使用者用手将胶带按需要拉出一定长 度，再把高粘度胶水膜所在的表面对准纸张或物品需粘合的相应部位并压贴于 该部位上后扯断，然后撕去塑料带基，原先附着于塑料带基上的高粘度胶水膜 就粘贴于需粘合的部位，从而起到粘合纸张或物品的作用。然而，在使用中被 撕下的塑料带基通常会被随手丢弃，易对环境卫生造成影响，并且这种圆盘状 双面胶带在使用时步骤较多，繁琐，不方便。因此，这种圆盘状双面胶带除了 一些特殊的应用场合仍存在需求外，在其它领域已为盒装双面胶带取代。塑料盒装的双面胶带，其结构见附图说明图1 ， 一般由其内中空的盒体1、出带头2、出带轮3、收带轮4和胶带芯5等组成。由塑料带基6和附着于塑料带基6 一个表面上的高粘度胶水膜组成的胶带芯5绕成圆盘状后支承于出带轮3的轮 轴上。使用时，按图1所示把出带头2压贴于待粘合部位并从左向右拖动盒体 1，同时保持胶带芯5的高粘度胶水膜所在面与纸面或物品的需粘合表面相接 触。结果，在出带轮3连续不断地送出胶带芯5的同时，出带轮3—面释放胶 带芯5并使其绕过出带头2， 一面通过其圆周边上设置的轮齿驱动收带轮4沿 逆反于出带轮3的方向转动，通过收带轮4把已释放高粘度胶水膜的塑料带基 6同时收回盒体1中，并巻绕于收带轮4的轮轴上(见图1相应虚线所示)。 在此过程中，绕过出带头2的胶带芯5就会由于同纸面或物品需粘合表面之间 存在摩擦力的原因而在出带头2上形成转动，并将其上的高粘度胶水膜转移至 需粘合的纸面或物品的相应表面上。这种盒装双面胶带使用方便，而且使用后 的残存塑料带基6便于回收，不会对环境卫生造成不利影响，所以逐渐受到人 们的青睐。参见图l、 2a、 2b、 2c、 3，为了配合胶带芯5实现在出带头2上的转动过 程，通常把出带头2设置成支撑于盒体1上可转动的圆柱形刚性轮轴7，并且 为了防止胶带芯5同出带头2之间和出带头2同待粘合部位之间出现打滑现 象，在该轮轴7的外圆柱面上套置了圆柱形的摩擦系数较大的弹性硅胶管8， 以使胶带芯5在绕过弹性硅胶管8之后回穿至盒体1内。在盒装双面胶带装配状态下，弹性硅胶管8通过分别设置于轮轴7轴向两端的凸环701、 702而卡 接于轮轴7的轴向中段部位，使其获得沿轴向的定位，在圆周方向则通过弹性 硅胶管8内径同轮轴7外径之间的过盈来配合实现弹性硅胶管8和轮轴7两者 之间的相对固定。当前，通常采用手工方式装配上述弹性硅胶管8和刚性轮轴7。由于常见 盒装双面胶带的体积较小，通常仅占据单手能够握持的空间，这样出带头2的 体积就更小。另一方面，其轮轴7中段的直径通常为2.5mm，长度约为12mm， 凸环701、 702的直径通常为3.2mm。弹性硅胶管8的内径通常为2. 0mm、外径 通常为4.0mm，长度同轮轴7中段对应。因此，采用手工方式把弹性硅胶管8 穿套于轮轴7上时，由于弹性硅胶管8和轮轴7体积小的原因，以致难于把 握，操作难度较大，降低了工作效率，且手工装配的胶管因操作人员熟练程度 的不同存在性能差异。而且这种操作方式在劳动中还存在安全隐患。
技术实现思路
本技术目的在于提供一种粘胶带用胶管装配机，该装配机可替代手工 劳动而实现弹性硅胶管和轮轴的自动化装配。按照上述目的设计的粘胶带用胶管装配机，包括机座和设置于机座上的第 一模腔、第二模腔。第一模腔内设置有同压縮空气连通的充气针管。第一模腔 呈圆柱形且具有同粘胶带的弹性硅胶管外圆柱面对应的直径，其轴向一端具有 端壁，另一端为敞口。充气针管具有同弹性硅胶管内圆柱面对应的直径，它可 沿第一模腔轴向自第一模腔端壁上开设的通孔穿入第一模腔内或经第一模腔端 壁上开设的通孔自第一模腔内退出。第二模腔呈圆柱形且具有同粘胶带的刚性 轮轴凸环对应的直径。第二模腔内设置有沿第二模腔轴向可往复运动的活塞。 第二模腔轴向一端为面对第一模腔敞口的开口。第一模腔中轴同第二模腔中轴 重合。在第一模腔轴向上，第二模腔可往复运动。一般地，前述粘胶带用胶管装配机，其充气针管的中轴同第一模腔的中轴 相互重合。较好地，前述粘胶带用胶管装配机，其充气针管的出气口位于距离第一模 腔敞口最近的侧壁上。更好地，前述粘胶带用胶管装配机，其活塞通过连杆同位于第二模腔轴向 上背对第二模腔开口第一气缸连接。较佳地，前述粘胶带用胶管装配机，其第二模腔直接同固定于机座上的第 二气缸的驱动杆连接。最好地，前述粘胶带用胶管装配机，其充气针管通过连杆同位于第一模腔 轴向上背对第一模腔敞口的第三气缸连接。前述技术方案中，第二模腔往复运动的区间可以确定为第二模腔往复运动 至第二模腔开口贴合于第一模腔敞口和第二模腔开口脱离第一模腔敞口的区 域，或者第二模腔往复运动至第二模腔开口贴合于弹性硅胶管背对第一模腔端 壁的端部直至其一端插入第二模腔中的刚性轮轴插接在弹性硅胶管中和第二模 腔开口脱离其一端插入第一模腔的弹性硅胶管背对第一模腔端壁的端部，或者 根据弹性硅胶管和刚性轮轴的插入深度决定的类似往复运动空间。本技术的粘胶带用胶管装配机，在机座上设置了两个模腔。其中，一 个模腔固定，并于其内设置充气针管；另一个模腔可沿前述固定模腔轴向往复 运动至其模腔开口贴合于固定模腔敞口或者其模腔开口脱离固定模腔敞口 ，其 内设置由气缸驱动的活塞。这样，在装配弹性硅胶管和刚性轮轴时，把弹性硅 胶管插入固定模腔内并嵌套于充气针管上，把刚性轮轴插入活动模腔内，启动 活动模腔的驱动气缸，使活动模腔开口贴合于固定模腔敞口上，并开启活塞驱 动气缸和压縮空气，活塞推动刚性轮轴的凸环压接于弹性硅胶管的另一端口 上，进而在充气针管所释放的压縮空气作用下使弹性硅胶管膨胀，刚性轮轴的 凸环压入弹性硅胶管内，与此同时，充气针管从弹性硅胶管内逐步退出直至刚 性轮轴的中段完全嵌置于弹性硅胶管的内圆柱面上。完成胶管装配后，活动模 腔、充气针管和活塞分别回归原为，进入第二工作周期。充气针管在回位过程 中将已经装配完毕的胶管推出至固定模腔之外，进入胶管收集箱内。采用该装 配机获得的胶管，其外形规整，无巻边或划伤现象。在生产中采用该装配机 后，不仅降低了操作人员的劳动量，消除了手工操作存在的安全隐患，而且提 高了生产效率，可以达到每分钟产出合格胶管15 20个。图面说明图1现有盒装双面粘胶带结构示意图。图2a现有盒装双面粘胶带用胶管剖视图。图2b现有胶管配件弹性硅胶管剖视图。图2c现有胶管配件刚性轮轴剖视图。图3现有盒装双面粘胶带用胶管装配过程示意图。图4本技术粘胶带用胶管装配机结构示意图。图5本技术粘胶带用胶管装配机装配胶管过程示意图。图6本技术粘胶带用胶管装配机装配胶管过程局部放大示意图一。图7本技术粘胶带用胶管装配机装配胶管过程局部放大示意图二。具体实施方式参见附图4，是针对作为粘胶带结构部件的胶管的组装开发的本技术 装配机结构。其组成包括金属材本文档来自技高网...

【技术保护点】
粘胶带用胶管装配机，包括机座，其特征在于所述机座上设置有第一模腔和第二模腔，所述第一模腔内设置有同压缩空气连通的充气针管，所述第一模腔呈圆柱形且具有同所述粘胶带的弹性硅胶管外圆柱面对应的直径，所述第一模腔轴向一端具有端壁，所述第一模腔轴向另一端为敞口，所述充气针管具有同所述弹性硅胶管内圆柱面对应的直径，所述充气针管可沿所述第一模腔轴向自所述第一模腔端壁上开设的通孔穿入所述第一模腔内或经所述第一模腔端壁上开设的所述通孔自所述第一模腔内退出，所述第二模腔呈圆柱形且具有同所述粘胶带的刚性轮轴凸环对应的直径，所述第二模腔内设置有沿所述第二模腔轴向可往复运动的活塞，所述第二模腔轴向一端为面对所述第一模腔敞口的开口，所述第一模腔中轴同所述第二模腔中轴重合，在所述第一模腔轴向上，所述第二模腔可往复运动。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：宾洪毅，尹勋举，
申请(专利权)人：珠海天威技术开发有限公司，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]