差速器的制造方法技术

一种差速器的制造方法，该法乃采用厚钢管铣外齿，再通过铸铝方法使铣外齿的厚钢管、铸铝部及两差动小斜齿轮轴固着为一体，作成驱动大齿轮初胚，再将第一对差动小斜齿轮装入差动小斜齿轮轴而定位；接着由支持第二对差动小斜齿轮轴的左右两斜齿轮盖的凸缘外缘紧配合于驱动大齿轮两侧的浅圆凹面内，以将驱动大齿轮、两对差动小斜齿轮、左右两斜齿轮盖及左右轮轴等，以极为容易地组装在甚为准确地中心线上，并使之牢固的组装后的两轴间无任何摇晃无噪音发生，大大地提高了制造差速器的品质，实为本发明专利技术在差速器技艺上之一大突破。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种。
技术介绍
现有的差速器，有新型专利申请案号第89203027号，专利公告号数第429901号的电动代步车差速器的结构改良(如图1所示，即该专利技术附图的图1)；及第89203736号，专利公告号数第433193号的差速器改良构造(如图2所示，即该案图式第5图)。就上述前案之主动轮1而言，该主动轮揭露以粉末成形冲压制作成中空方形槽1a，在左、右两侧各设一具有锁合孔1f、1g的凹槽1b、1c、1d、1e，其后再将两伞形差速轮5、6分别装入定位轴7的左右两侧后，放进主动轮1左右侧的凹陷槽内，以定位片3及螺丝2锁固于锁合圆孔内予以固定。就上述后案的主动轮而言，包括一结合承置体61及固接于该结合承置体61的外侧周缘的外齿环62，而承置体61具一中心孔613及两侧各设一轮槽614、614′，其差速伞齿轮7、7′轴孔套入具有耐磨材质轴承72，再对应置入于承置体的轮槽614、614′内后，以固定销616从承置体61外周向中心插进销孔615穿通于该轴承72的轴承孔721。由上述现有的差速器的主动轮构成可知，其前案需要依粉末成形的冲压制作主动轮1，装设伞形差速轮5、6于定位轴7两侧后，再将定位片3以螺丝2锁入主动轮1固定于主动轮1的凹陷构内，其零件件数多，组装定心不易；而后案则需要另行结合承置体61，其中心孔613、两侧的二轮槽614、614′，对称设置的销孔615、615′，外齿环62及其轴方向的一侧具大致方孔的突缘621等皆需严控每一零件加工品质及细心组装，方能达成所期的差速器，使其制造成本高昂。因此上述两个专利所需的零件件数多，加工、组装繁杂，制造成本高，且各零组件间的正确定心相当困难，致使差速器运转时易于偏移晃动而产生极大噪音。
技术实现思路
本专利技术的主要目的在于突破传统差速器的制作方法而提供一种新颖，可确保差速器传动齿轮轴中心线的准确、运转时没有噪音，以提高差速器的制造品质。本专利技术的另一目的在于提供一种构造简单、减少零件件数，降低制造成本及容易安装的。本专利技术为了达成上述目的及功效，其主要技术方案包括(A)取一定宽度的厚钢管在其外圆周表面先铣制一外齿，以形成一驱动大齿轮的初胚；(B)在驱动大齿轮的初胚两侧分别车削，以形成一T字状剖面的中间壁；(C)于该中间壁上穿设复数个洞孔；(D)将具有C型扣环槽的轮轴置于驱动大齿轮的初胚中间壁内，并以治具套固差动小斜齿轮轴的C型扣环槽上使之定位，再由铸铝方法将驱动大齿轮的初胚与差动小斜齿轮轴铸成一体；(E)于驱动大齿轮的初胚两侧分别车削一凹面；(F)在驱动大齿轮初胚凹面上再穿设复数固定螺丝的洞孔；(G)将第一对差动小斜齿轮装入上述轮轴并莰入C型扣环后，再将具有第二对左右差动小斜齿轮轮轴的斜齿轮盖分别将第二对左右差动小斜齿轮啮合于该第一对差动小斜齿轮并将斜齿轮盖固定于驱动大齿轮的两侧凹面上。使用本专利技术的有益效果在于减少了零件件数而降低成本，采用厚钢管铣外齿，以套固治具作法对差动小斜齿轮轴兼作定位槽的C型扣环槽作定位，由铸铝使铣外齿的厚钢管、铸铝部及两差动小斜齿轮轴同着为一体，作成驱动大齿轮1，再将第一对差动小斜齿轮装入差动小斜齿轮轴以C型扣环崁入其C型扣环槽而定位；接着由支持第二对差动小斜齿轮轴的左右两斜齿轮盖的凸缘外缘紧配合于驱动大齿轮两侧的浅圆凹面内，以将驱动大齿轮初胚、两对差动小斜齿轮、左右两斜齿轮盖及左右轮轴极为容易地组装在甚为准确地中心线上，并使之牢固的组装后的两轴间无任何摇晃无噪音发生，大大地提高了制造差速器的品质。本专利技术的上述及其它目的、功效及特点将通过如下附图及具体实施例说明而更加明了。附图说明图1现有的电动代步车差速器的结构改良的组合结构的正视立体图。图2现有的差速器改良构造的结构组合部份剖面图。图3本专利技术第一制程示意图。图4本专利技术第二制程示意图。图5本专利技术第三制程示意图。图6本专利技术第四制程示意图。图7本专利技术第五制程示意图。图8本专利技术第六制程示意图。图9为本专利技术轮盖示意图。图10A-图10C为本专利技术差速器的组装示意图。图11为本专利技术差速器组装后的立体分解示意图。具体实施例方式本专利技术，如图3至图9，就差速器的驱动大齿轮1的制造过程说明如下该制程包括(A)取一适当宽度尺寸W及具有12-15mm厚度T的厚钢管11，在其外圆周铣设一外齿111，以形成一驱动大齿轮1的初胚，如图3所示；(B)在该驱动大齿轮1初胚两侧面分别车削第一及第二圆凹槽112、112′，如图4所示，其深度小于1/2宽度W，因而在两圆凹槽间形成一中间壁113；(C)于该中间壁113上以等间隔钻设复数个洞孔114，如图5所示；(D)将具有C型扣环槽121、121的差动小斜齿轮轴12、12，通过治具(图中未示)安置在驱动大齿轮1的初胚内的中间壁113内周空间并以该差动小斜齿轮轴12、12的C型扣环槽121、121兼作为定位槽定位后，使用铸铝方法作成铸铝部13，使两差动小斜齿轮轴12、12在铸造模具内确实地定心，使驱动大齿轮1的初胚、铸铝部13及差动小斜齿轮轴12、12三者固着为一体，于铸造过程中，驱动大齿轮1的初胚的中间壁113上以等间隔穿设的多数洞孔114，乃用于铸造过程中，使铸铝注入该等洞孔114，以将铸铝部13)确实地与驱动大齿轮1的初胚结合成一体，如图6所示；(E)接着再以CNC车床在驱动大齿轮1的初胚两侧分别车制浅圆凹面115、115′，如图7所示；(F)在驱动大齿轮1的初胚浅圆凹面115、115′上以等距穿设复数个固定螺丝的洞孔131，便于固定斜齿轮盖4在其上，如图8所示，即完成驱动大齿轮1制造过程；及(G)为了使差动器的旋转中心更为正确，再于驱动大齿轮1的两侧各设置一斜齿轮盖4，如图9所示，该轮盖4具有一正确尺寸的凸缘42，该凸缘42上设有与该圆凹面115、115′的洞孔131相对应的通孔44，且将凸缘42的外周缘43作成其直径系紧配合于驱动大齿轮1的浅圆凹面115、115′的直径，并令驱动大齿轮1的复数固定螺丝洞孔131，可与轮盖4上的通孔44相互对正，该轮盖4又具有支持与差动小斜齿轮3、3成为一体的左右轮轴31、31′用轴承41，如图9所示。本专利技术差速器的驱动大齿轮1依上述制程，做成如图10A所示的半制品后，将差动小斜齿轮2、2分别装入该差动小斜齿轮轴12、12后，再嵌进C型扣环21于c型扣环槽121中，即完成组装两差动小斜齿轮2、2，如图10B所示，然后分别将与差动小斜齿轮3、3成一体的左右轮轴31、31′，以斜齿轮盖4的轴承41分别予以支持，将轮盖4的凸缘43外圆莰合于驱动大齿轮1的内浅圆凹面115、115′内，此时，两差动小斜齿轮3、3分别啮合于两差动小斜齿轮2、2，最后通过轮盖4的通孔44插进螺丝5栓入驱动大齿轮l的螺丝洞孔131以同定差动小斜齿轮3、3于驱动大齿轮1内，因而完成差速器的组装作业，如图10C所示。本专利技术完成差速器的组装作业后，由图11所示的立体分解示意图可知，本专利技术的差速器己简化为大齿轮1及具有第二对差动小斜齿轮轴与第二对差动小斜齿轮的左右两斜齿轮盖4、4。因此本专利技术具构造简化，降低制造成本及容易安装等特点。由上所述，可知本专利技术，减少了零件件数而降低成本，乃采用厚钢管铣外齿，以套固治具作法对差动小斜齿轮轴兼作定位槽的C型扣环槽作定位，山铸本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种差速器的制造方法，其特征为，该方法包括：（Ａ）取一定宽度之厚钢管（１１）在其外圆周表面先铣制一外齿（１１１）以形成一驱动大齿轮（１）的初胚；（Ｂ）在驱动大齿轮（１）的初胚两侧分别车削，以形成一Ｔ字状剖面的中间壁（１１３）；（ Ｃ）于该中间壁（１１３）上穿设复数个洞孔（１１４）；（Ｄ）将具有Ｃ型扣环槽的差动小斜齿轮轴（１２）置于驱动大齿轮（１）的初胚中间壁（１１３）内，再以铸铝方法准确地将驱动大齿轮的初胚与差动小斜齿轮轴铸成一体；（Ｅ）于驱动大齿轮（１）的 初胚两侧分别车削一凹面（１５１、１５１′）；（Ｆ）在驱动大齿轮（１）初胚的凹面上再穿设复数固定螺丝的洞孔（１３１）；（Ｇ）将第一对差动小斜齿轮（２－２’）装入轮轴（１２、１２′）并＊入Ｃ型扣环后，再将具有第二对差动小斜齿轮轮轴的左右 两斜齿轮盖（４）分别将第二对左右差动小斜齿轮啮合于该第一对差动小斜齿轮上并将该两斜齿轮盖分别固定于驱动大齿轮的两侧凹面上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈李烨，
申请(专利权)人：陈李烨，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]