一种分离型实体保持架装配模具制造技术

本实用新型专利技术属于模具技术领域，提出一种分离型实体保持架装配模具；所提出的一种分离型实体保持架装配模具包括有上凹模（1）、下凹模（13）、两个限位块和导柱；上凹模（1）、下凹模（13）结构相同且相对设置；限位块Ⅰ（7）、限位块Ⅱ（10）分别连接在上凹模（1）、下凹模（13）的中心，且限位块Ⅰ（7）、限位块Ⅱ（10）对应设置；上凹模（1）的下端面、下凹模（13）的上端面均具有多个沿圆周均布的凸台，在凸台的端部具有钉窝；上凹模（1）为可在压力机的作用下相对于下凹模（13）移动的结构。本实用新型专利技术具有加工效率较高、外观良好的特点，并避免了电铆时产生的烧伤。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于模具
，主要涉及一种分离型实体保持架装配模具，利用这种模具可以直接在压力机上对分离型实体保持架进行压装。
技术介绍
分离性实体保持架轴承的结构特点如图1所示，该类轴承由于工况要求必须使用金属(通常为黄铜或硬铝)实体保持架，实体保持架的结构如图2、图3所示，但根据装配需要必须实体保持架采用分离型的双半保持架结构，两片半保持架采用长铆钉铆合在一起。由于实体保持架的结构特点，此类分离型实体保持架在装配过程中不能采用冲压保持架的压装方法，压力机的行程稍有偏差，便会造成铆合不紧或者压坏保持架，造成产品不合格甚至报废，因此目前此类型的产品装配时采用电铆机进行加热铆合，据统计，每人每班可铆合200套/月左右；但上述装配方法存在以下弊端1.需对单个铆钉分别进行加热铆合，每套轴承通常有十个甚至二十几个铆钉，装配效率很低；2.铆合质量差，单套轴承的铆合松紧程度不一致，影响滚动体窜动量；3.外观质量差，极易出现钉头歪斜、大小不一等外观缺陷；4.会出现电铆烧伤现象。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术的目的是提出一种分离型实体保持架装配模具。本技术的目的可采用如下技术方案来实现一种分离型实体保持架装配模具，所述的装配模具包括有上凹模、下凹模、限位块和导柱；所述上凹模、下凹模的结构相同，且所述的上凹模、下凹模相对设置；所述的限位块为两个限位块1、限位块II ;所述的限位块I连接在上凹模的中心、所述的限位块II连接在下凹模的中心，且限位块1、限位块II对应设置；上凹模的下端面上具有多个沿圆周均布的凸台I，多个沿圆周均布的凸台I位于限位块I的外侧；在所述凸台I的端部具有钉窝；所述下凹模的上端面上具有多个沿圆周均布的凸台II，多个沿圆周均布的凸台II位于限位块II的外侧；在所述凸台II的端部具有钉窝；所述的上凹模为可在压力机的作用下相对于下凹模移动的结构，构成所述的限位块I随上凹模相对于下凹模移动，与限位块II接触，使铆钉的两端分别位于凸台I与凸台II的钉窝内，对实体保持架进行铆合的结构。所述的导柱为直径不同的两个导柱1、导柱II一端位于上凹模内，导柱1、导柱II的另一端位于下凹模内。所述上凹模具有两个用于安装导柱1、导柱的通孔。所述下凹模具有两个用于安装导柱1、导柱的通孔，且下凹模上所具有的通孔与上凹模上所具有的通孔对应设置。所述的上凹模、下凹模上均具有多个沿圆周均布的台阶孔；所述的台阶孔内安装有用以使两半保持架在整个压装过程中处于贴紧的状态的弹簧和夹紧杆。本技术提出的一种分离型实体保持架装配模具，采用上述技术方案，使分离型实体保持架的装配可以在压力机上直接进行一次铆合成型，加工效率较高，另外铆合后实体保持架的各个铆钉的铆合松紧程度一致性好；铆钉的大小和形状靠模具精度保证，均匀一致，外观良好；避免了电铆时产生的烧伤；模具自身带有限位块，避免压力机行程不准造成的铆合不紧和压废现象。附图说明图1为分离性实体保持架轴承的结构示意图；图2为保持架结构示意图；图3为图2的A-A剖视图。图4为本技术的结构示意图；图5为本技术中上凹模的结构示意图；图6为图5的俯视图。图7为图5中I部分的放大图。图8为本技术中限位块的结构示意图。图中1、上凹模；2、导柱I ;3、内六角圆柱头螺钉；4、螺钉；5、弹簧；6、夹紧杆；7、限位块I ;8、平垫圈；9、导柱II，10、限位块II，11、凸台I，12、凸台II，13、下凹模。具体实施方式结合附图和具体实施例对本技术加以说明如图4所示，一种分离型实体保持架装配模具，所述的装配模具包括有上凹模1、下凹模13、限位块和导柱；所述上凹模1、下凹模13的结构相同，且所述的上凹模1、下凹模13相对设置；所述的限位块为两个限位块I 7、限位块II 10;结合图8，所所述的限位块I 7、限位块II 10为中心具有通孔的圆柱体；所述的限位块I 7通过内六角圆柱头螺钉3连接在上凹模I的中心、所述的限位块II 10通过内六角圆柱头螺钉3连接在下凹模13的中心，且限位块I 7、限位块II 10对应设置；在限位块I 7与上凹模之间，限位块II 10与下凹模之间设置平垫圈8 ；结合图5、图6、图7，上凹模I的下端面上具有多个沿圆周均布的凸台I 11，多个沿圆周均布的凸台I 11位于限位块I 7的外侧；在所述凸台I 11的端部具有钉窝；所述下凹模13的上端面上具有多个沿圆周均布的凸台II 12，多个沿圆周均布的凸台II 12位于限位块II 10的外侧；在所述凸台II 12的端部具有钉窝；所述的上凹模I为可在压力机的作用下相对于下凹模13移动的结构，构成所述的限位块I 7随上凹模I相对于下凹模13移动，与限位块II 10接触，使铆钉的两端分别位于凸台I 11与凸台II 12的钉窝内，对实体保持架进行铆合的结构。所述的导柱为直径不同的两个导柱I 2、导柱II 6 —端位于上凹模I内，导柱I 2、导柱II 6的另一端位于下凹模13内，用以在上凹模相对于下凹模移动时起导向作用。所述上凹模I具有两个用于安装导柱I 2、导柱II 6的通孔。所述下凹模13具有两个用于安装导柱I 2、导柱II 6的通孔，且下凹模上所具有的通孔与上凹模上所具有的通孔对应设置。所述的上凹模I上具有多个沿圆周均布的台阶孔；所述的台阶孔内通过螺钉4安装有弹簧5和夹紧杆6 ;所述弹簧5的一端位于夹紧杆的上部，弹簧的另一端位于螺钉4内。弹簧5和夹紧杆6的主要功能是保证两半保持架在整个压装过程中处于贴紧无缝隙的状态。所述的下凹模13上具有多个沿圆周均布的台阶孔；所述的台阶孔内通过螺钉4安装有弹簧5和夹紧杆6 ;所述弹簧5的一端位于夹紧杆的下部，弹簧的另一端位于螺钉4内。弹簧5和夹紧杆6的主要功能是保证两半保持架在整个压装过程中处于贴紧无缝隙的状态。现预加工某型号的分离型实体保持架轴承，为实现保持架的一次压装，需经过以下步骤1、设计专用模具(I)根据轴承的外形尺寸和结构特点，设计上凹模、下凹模的外形尺寸；(2)根据保持架及铆钉具体结构特点，设计上凹模、下凹模的凸台、钉窝尺寸；(3)根据保持装配后的高度设计限位块及其安装组件；(4)根据模具的实际要求设计夹紧杆、导柱等附件。2、具体使用方法(I)修磨限位块，使高度H (结合图3，)与保持架铆合后的高度相一致；(2)将待铆合轴承放到下凹模上，使各个铆钉头向下，钉头在下凹模凸台的钉窝中；(3)将装有导柱的上凹模放在下凹模上，两根导柱插入下凹模中，各个铆钉的尾部在上凹模的钉窝中；⑷压力机下压，至两限位块接触为止；(5)压力机返回，取下上凹模，拿出已完成铆合的轴承。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种分离型实体保持架装配模具，其特征在于：所述的装配模具包括有上凹模（1）、下凹模（13）、限位块和导柱；所述上凹模（1）、下凹模（13）的结构相同，且所述的上凹模（1）、下凹模（13）相对设置；所述的限位块为两个：限位块Ⅰ（7）、限位块Ⅱ（10）；所述的限位块Ⅰ（7）连接在上凹模（1）的中心、所述的限位块Ⅱ（10）连接在下凹模（13）的中心，且限位块Ⅰ（7）、限位块Ⅱ（10）对应设置；上凹模（1）的下端面上具有多个沿圆周均布的凸台Ⅰ（11），多个沿圆周均布的凸台Ⅰ（11）位于限位块Ⅰ（7）的外侧；在所述凸台Ⅰ（11）的端部具有钉窝；所述下凹模（13）的上端面上具有多个沿圆周均布的凸台Ⅱ（12），多个沿圆周均布的凸台Ⅱ（12）位于限位块Ⅱ（10）的外侧；在所述凸台Ⅱ（12）的端部具有钉窝；所述的上凹模（1）为可在压力机的作用下相对于下凹模（13）移动的结构，构成所述的限位块Ⅰ（7）随上凹模（1）相对于下凹模（13）移动，与限位块Ⅱ（10）接触，使铆钉的两端分别位于凸台Ⅰ（11）与凸台Ⅱ（12）的钉窝内，对实体保持架进行铆合的结构。

【技术特征摘要】
1.一种分离型实体保持架装配模具，其特征在于:所述的装配模具包括有上凹模(I)、下凹模(13)、限位块和导柱；所述上凹模(I)、下凹模(13)的结构相同，且所述的上凹模(I)、下凹模(13)相对设置；所述的限位块为两个:限位块I (7)、限位块II (10);所述的限位块I (7)连接在上凹模(I)的中心、所述的限位块II (10)连接在下凹模(13)的中心，且限位块I (7)、限位块II (10)对应设置；上凹模(1)的下端面上具有多个沿圆周均布的凸台I (11)，多个沿圆周均布的凸台I (11)位于限位块I (7)的外侧；在所述凸台I (11)的端部具有钉窝；所述下凹模(13)的上端面上具有多个沿圆周均布的凸台II (12)，多个沿圆周均布的凸台II (12)位于限位块II (10)的外侧；在所述凸台II (12)的端部具有钉窝；所述的上凹模(I)为可在压力机的作用下相对于下凹模(13)移动的结构，构成所述的限位块I(7)随上凹模(I)相对于下凹模(13)移动，与限位块II ...

【专利技术属性】
技术研发人员：都玉辉，王新征，孔宪方，刘华舟，刘利军，郭晓宇，张喜乐，张丹丹，
申请(专利权)人：洛阳LYC轴承有限公司，
类型：实用新型
国别省市：