一种单螺杆挤压造粒机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种单螺杆挤压造粒机，它包括水套筒体（13），水套筒体（13）内设大螺杆（14），其特点是所述大螺杆（14）后端与联轴器（1）联接，联轴器（1）左端与轴承箱体（8）及水套筒体（13）联接，右端与摆线型减速机输出联轴器相联；大螺杆（14）外设定距套（7），定距套（7）上设定位轴承（10）与推力轴承（6），两端分别设轴承压盖（3）与轴承箱体（8）固定联接，形成密封箱体；在大螺杆（14）的前端设制粒机刀（17），水套筒体（13）前端设多孔板（18）和制粒机出料口端压盖（19），多孔板（18）被制粒机出料口端压盖（19）压住，在水套筒体（13）的两侧设切断丝（15）和螺母（16）；结构简单，维修方便，占地面积小，生产效率提高30%，成粒率提高1.5%，设备大修周期延长3个月。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及造粒机
，具体地讲是一种单螺杆挤压造粒机，特别适用于黄药产品挤压造粒。
技术介绍
目前，伴随着有色金属价格持续上涨，有色金属冶炼行业不断发展壮大，但对环保要求的不断提高，象黄药产品造粒是必须的选择。黄药分多种，不同品种之间含水量不同，低的有5%左右，高的15%-20%，湿法造粒最实用、结构简单的设备当属螺杆挤压造粒机。目前所广泛采用的螺杆造粒机生产过程中出现产量低，故障率高，维修成本高等问题。主要原因为1、传统造粒机螺杆长度比较长，为避免螺杆轴前端跳动，在出料口位置加装定位套(或轴承)由此造成多孔板孔数减少，生产效率降低，需要更换多孔板时，操作也比较麻烦，设备运行故障率高，生产效率低；2、传统造粒机刀与多孔板距离及夹度随意性强，材料加工及处理要求不高，同样影响生产效率及配件使用寿命；3、传统螺杆造粒机轴承直接安装在螺杆上，螺杆的直径决定了轴承的大小不能太大，造粒过程中轴承经常性损坏，而且更换维修麻烦；4、传统造粒机速度不可控制，不适应含水量不同的黄药品种，生产过程中对电机功率损耗影响大，电机寿命降低，设备故障率高。
技术实现思路
本技术的目的是克服上述已有技术的不足，而提供一种单螺杆挤压造粒机，主要解决现有的螺杆造粒机生产过程中出现产量低、故障率高及维修成本高等问题。为了达到上述目的，本技术是这样实现的一种单螺杆挤压造粒机，它包括水套筒体，水套筒体内设大螺杆，其特殊之处在于所述大螺杆后端与联轴器联接，联轴器左端连接轴承箱体，轴承箱体与水套筒体联接，联轴器右端与摆线型减速机输出联轴器相联；在大螺杆的一端外设定距套，定距套上设定位轴承与推力轴承，定距套的两端分别设轴承压盖与轴承箱体固定联接，形成密封箱体；在大螺杆的前端设制粒机刀，水套筒体前端设多孔板和制粒机出料口端压盖，多孔板被制粒机出料口端压盖压住，在水套筒体的两侧设切断丝和螺母。进一步的，所述的轴承箱体的轴承体上盖上设观察孔活门。进一步的，所述制粒机刀与多孔板之间呈30°夹角，制粒机刀与多孔板间隔Imm ；多孔板上面的孔眼专为制粒而设计，每孔的两端都进行了 40°倒角沉孔处理，操作中当孔眼有堵死现象，把多孔板反过来即可继续使用。本技术所述的一种单螺杆挤压造粒机与已有技术相比具有如下积极效果1、采用降低螺杆长度，采用大定位轴承及大推力轴承，适用大扭力及大推力制粒运行，并进行轴向定位安装，有效避免因螺杆前端跳动，造成制粒机套磨损、电机超载、后端轴承损坏等设备损坏现象；2、单螺杆挤出造粒机结构简单，轴承箱体上部设有观察门，方便运行状态观察及加油，占地面积小，主要为前端出料式，多孔板正反间隔式生产使用，前出料式造粒直径一般在4. 8mm，颗粒形状为圆柱形，成粒率>95% ;3、生产效率提高30%，成粒率提高1. 5%，设备大修周期延长3个月。附图说明:图1是本技术的结构示意图；图2为图1的侧视图。具体实施方式:为了更好地理解与实施，以下结合附图给出具体实施例详细说明本技术。实施例1，参见图1，采用铬钢材料并经过调质处理制成多孔板18、制粒机刀17及大螺杆14，为降低大螺杆14故障率，将螺杆T型螺纹根部留RlO倒角以增加螺纹强度，大螺杆14有效挤压螺杆长280_ ;将大螺杆14后端与联轴器I用键联接，联轴器I左端连接轴承箱体8，轴承箱体8与水套筒体13通过螺栓12联接，水套筒体13是筒体加装有水套，在运行过程中起到冷却降温作用，联轴器I右端与摆线型减速机输出联轴器相联；在大螺杆14上安装定距套7，将定位轴承10与推力轴承6安装在定距套7上，定位轴承10采用6314轴承，推力轴承6采用轴向推力调心轴承31320，定位轴承10与推力轴承6用于轴向定位，定距套7两端各有轴承压盖3及油封2、11，通过六角螺栓4、12及平垫5与轴承箱体8联接固定，形成密封箱体 ，轴承体上盖用螺栓21及第二螺母20固定在轴承箱体8上，轴承体上盖装有观察孔活门9 ;将制粒机刀17安装在大螺杆轴14前端沟槽中，再将多孔板18安装在筒体13前端沟槽中，制粒机刀17与多孔板18之间呈30°夹角，制粒机刀17与多孔板18间隔1mm，多孔板18上面的每孔两端均有40°倒角沉孔，多孔板18为126孔，孔直径Φ4.6，制粒机出料口端压盖19通过4个螺栓22、第三螺母23与水套筒体13联接，多孔板18被制粒机出料口端压盖19压住，切断丝15、第一螺母16安装在水套筒体13两侧，防止粘性物料粘在大螺杆上。采用实施例1的单螺杆挤压造粒机与传统造粒机(同型号)同样条件下进行试验对比，试验结果平均如下:本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种单螺杆挤压造粒机，它包括水套筒体（13），水套筒体（13）内设大螺杆（14），其特征在于所述大螺杆（14）后端与联轴器（1）联接，联轴器（1）左端连接轴承箱体（8），轴承箱体（8）与水套筒体（13）联接，联轴器（1）右端与摆线型减速机输出联轴器相联；在大螺杆（14）的一端外设定距套（7），定距套（7）上设定位轴承（10）与推力轴承（6），定距套（7）的两端分别设轴承压盖（3）与轴承箱体（8）固定联接，形成密封箱体；在大螺杆（14）的前端设制粒机刀（17），水套筒体（13）前端设多孔板（18）和制粒机出料口端压盖（19），多孔板（18）被制粒机出料口端压盖（19）压住，在水套筒体（13）的两侧设切断丝（15）和第一螺母（16）。

【技术特征摘要】
1.一种单螺杆挤压造粒机，它包括水套筒体(13)，水套筒体(13)内设大螺杆(14)，其特征在于所述大螺杆(14)后端与联轴器(I)联接，联轴器(I)左端连接轴承箱体(8)，轴承箱体(8)与水套筒体(13)联接，联轴器(I)右端与摆线型减速机输出联轴器相联；在大螺杆(14)的一端外设定距套(7)，定距套(7)上设定位轴承(10)与推力轴承(6)，定距套(7)的两端分别设轴承压盖(3)与轴承箱体(8)固定联接，形成密封箱体；在大螺杆(14)的前端设制粒机刀(17)，水套筒体(...

【专利技术属性】
技术研发人员：王雄斌，王和，王延令，王国顺，
申请(专利权)人：烟台恒邦化工助剂有限公司，
类型：实用新型
国别省市：