发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体制造技术

本发明专利技术的课题在于提供易于脱模的发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体。另外，提供能够谋求提高成形性和循环增速的发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体。该发泡成形用模具是用于对填充于由成形模形成的成形空间内的发泡性树脂颗粒进行加热来形成发泡成形体的发泡成形用模具，其中，在形成上述成形空间的成形模的成形面的对象区域形成有在一端至另一端整个范围连续的槽部，该槽部以恒定间隔排列于一方向。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及用于对填充于成形空间内的发泡性树脂颗粒进行加热来成形发泡成形体的发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体。
技术介绍
通常，发泡成形体是通过以下所说明的制造方法来制造的。首先，对树脂颗粒进行预备发泡，获得发泡性树脂颗粒。接着，将所获得的发泡性树脂颗粒填充于发泡成形用模具(以下，也称作模具)内。然后，利用蒸汽对填充于模具内的发泡性树脂颗粒进行加热，使其再度发泡，形成发泡成形体。在模具内使用冷却水等对所形成的发泡成形体进行冷却。然后，通过使冷却后的发泡成形体自模具脱模而获得发泡成形体(例如，参照专利文献I段落0003)。但是，在汽车的内设件等所使用的发泡成形体中，近年来，进行有通过在发泡成形体的表面形成凹凸等的花纹来提高外观价值的做法。进而，提出有用于形成该发泡成形体的发泡成形用模具(例如，参照专利文献2的图3、图4)。具体地说，提出有在成形面上具有与形成于发泡成形体的表面的凹凸相对应的凹凸的发泡成形用模具。通过在发泡成形用模具的成形面形成凹凸，能够在发泡成形体的表面形成凹凸，并且能够增大发泡成形体与冷却水(或冷却风)间的接触面积，能够提高冷却效率(例如，参照专利文献2的图3)。现有技术文献专利文献专利文献1:日本特开平11 - 343360号公报专利文献2 日本特开2005 - 88442号公报
技术实现思路
专利技术要解决的问题上述专利文献2的发泡成形用模具在成形面上以在纵横方向上隔开规定间隔的方式形成有多个独立的凹部。因此，在发泡成形时，呈发泡成形体的凸部咬入上述独立的多个凹部的内侧的状态。其结果，在使发泡成形体从模具脱模的脱模工序中，在凹部与凸部之间产生摩擦，凸部成为较大的阻力，产生发泡成形体难以从模具脱模这样的不良后果。另外，通过在发泡成形用模具的成形面上形成凹凸，虽然能够提高冷却效率，但是也存在如下这样的不良后果。在形成于发泡成形用模具的成形面的凸部形成有，例如用于将蒸气、冷却水(或冷却风)向模具内(模腔内)供给的通孔。该通孔在凸部的上端具有开口部。于是，通过该通孔从凸部的上端开口部向模具内供给蒸气等。被供给至模具内的蒸气冷却而成为水，该水滞留于凹部。滞留于该凹部的水难以向位于比凹部的底靠上方处的凸部的上端开口部移动。因此，滞留的水难以向模具的外部排出，从而导致水残留于模具内。这样一来，若水残留于模具内，则在下一次成形时无法充分地将发泡性树脂颗粒填充于模具内，产生成形性下降这样的问题。通过采用由冷却风而不是冷却水所进行的冷却处理能够谋求解决该问题。但是，冷却风与冷却水相比冷却效率较低，在冷却过程中需要较长的时间。因此，产生无法谋求制造发泡成形体时的循环增速这样的问题。于是，本专利技术的第I课题在于提供易于脱模的发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体。另外，本专利技术的第2课题在于提供能够谋求提高成形性和循环增速的发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体。用于解决问题的方案为了解决上述第I课题，本专利技术的第I技术方案的发泡成形用模具是用于对填充于由成形模形成的成形空间内的发泡性树脂颗粒进行加热来成形发泡成形体的发泡成形用模具，其中，在形成上述成形空间的成形模的成形面的对象区域形成有以恒定间隔排列于一方向的、在从一端至另一端的整个范围连续的槽部。采用上述结构，例如，与发泡成形体咬入独立的多个凹部的结构不同，在从对象区域的一端至另一端的整个范围连续地形成的槽部内成形的突条不会因与槽部间的接触而成为较大的阻力。而且，由于在将发泡成形体脱模时，空气通过在对象区域的一端至另一端的整个范围连续的槽部，因此空气易于在发泡成形体的与上述对象区域相对应的区域与模具之间均匀地传播。由此，易于在模具与发泡成形体之间产生间隙，因此能够顺畅地进行发泡成形体的脱模。而且，由于槽部以恒定间隔排列于一方向，因此也不存在有发泡成形体难以局部地从模具脱离这样的情况。对象区域指的是利用模具成形的发泡成形体从成形模难以脱模的部位，即，用户期望易于脱模的部位。在此，优选的是，在本专利技术的第I技术方案的发泡成形用模具中，具有第2槽部，该第2槽部以与上述槽部相交的方式以恒定间隔排列于与上述一方向不同的另一方向。采用该发泡成形用模具，当发泡成形后的发泡成形体脱模时，能够使脱模用的空气更加均匀地分散。因此，能够进一步顺畅地进行发泡成形体的脱模。另外，优选的是，在本专利技术的第I技术方案的发泡成形用模具中，设有用于至少导入加热介质和冷却介质的蒸气室，在上述成形模形成有将该蒸气室和成形空间连通起来的通孔，与该通孔的形成间距相对应地形成上述槽部。采用该发泡成形用模具，能够将用于经由通孔使发泡成形体脱模的空气均匀地向成形面供给。另外，优选的是，在本专利技术的第I技术方案的发泡成形用模具中，上述槽部形成为通过上述通孔。采用该发泡成形用模具，能够使利用槽部向成形面均匀地提供经由通孔供给的空气变得容易。另外，优选的是，在本专利技术的第I技术方案的发泡成形用模具中，上述槽部的截面形成为随着朝向深度方向去变窄的顶端变窄的形状。例如，在形成于槽部内的突条呈顶端具有角部的形状的情况下，存在角部卡挂于模具(槽部的内表面)而难以进行脱模的情况。但是，若如上所述地使槽部的截面形成为随着朝向深度方向去变窄的顶端变窄的形状，则发泡成形体的局部(突条)不会卡挂于模具(槽部的内表面)。因此，能够相应程度地将脱模时的阻力抑制得较小。由此，能够进一步顺畅地进行发泡成形体的脱模。为了解决上述第2课题，本专利技术的第2技术方案的发泡成形用模具设有用于至少导入加热介质和冷却介质的蒸气室，且该发泡成形用模具是用于利用导入该蒸气室内的加热介质和冷却介质对填充于由成形模形成的成形空间内的发泡性树脂颗粒进行加热和冷却来成形发泡成形体的发泡成形用模具，其中，该成形模形成有将上述蒸气室和成形空间连通起来的通孔，在上述成形模的成形面的对象区域形成有排列于一方向的、在该对象区域的从一端至另一端的整个范围连续的槽部。采用该发泡成形用模具，易于使从蒸气室经由通孔被供给至成形模内的冷却水经由在成形面的对象区域的一端至另一端的整个范围连续地形成的槽部均匀地向成形面的对象区域扩散。因此，能够谋求提高冷却效率，能够谋求由缩短冷却时间所带来的循环增速。对象区域指的是，提高发泡成形体的冷却效率、谋求由缩短冷却时间所带来的循环增速、并且也考虑到提高因冷却处理所产生的水的排出性的部位。该对象区域既可以是成形模的整面，也可以是成形模的局部。在此，优选的是，在本专利技术的第2技术方案的发泡成形用模具中，具有第2槽部，该第2槽部以与上述槽部相交的方式排列于与上述一方向不同的另一方向。采用该发泡成形用模具，冷却水更加易于均匀地在成形面的对象区域内扩散。因此，能够进一步谋求循环增速。另外，优选的是，在本专利技术的第2技术方案的发泡成形用模具中，上述通孔形成于上述槽部或者第2槽部内。另外，优选的是，在本专利技术的第2技术方案的发泡成形用模具中，上述通孔形成于上述槽部之间。采用该发泡成形用模具，冷却后的水(除冷却水以外，还包括蒸气冷却而形成的水)易于从通孔向成形模外的蒸气室排出。由此，水难以滞留于成形模内。因此，在下一次成形时，发泡性树脂颗粒的向成形模内的填充性提高，成形性提高。另外，由于水难以滞留于成形模内，因此能够积极本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2010.08.31 JP 2010-194374;2010.08.31 JP 2010-194441.一种发泡成形用模具，其用于对填充于由成形模形成的成形空间内的发泡性树脂颗粒进行加热来成形发泡成形体，其中， 在形成上述成形空间的成形模的成形面的对象区域形成有以恒定间隔排列于一方向的、在从一端至另一端的整个范围内连续的槽部。2.根据权利要求1所述的发泡成形用模具，其中， 该发泡成形用模具具有第2槽部，该第2槽部以与上述槽部相交的方式以恒定间隔排列于与上述一方向不同的另一方向。3.根据权利要求1或2所述的发泡成形用模具，其中， 该发泡成形用模具设有用于至少导入加热介质和冷却介质的蒸气室，在上述成形模上形成有将该蒸气室和成形空间连通起来的通孔，与该通孔的形成间距相对应地形成上述槽部。4.根据权利要求3所述的发泡成形用模具，其中， 上述槽部形成为通过上述通孔。5.根据权利要求1 4中任...

【专利技术属性】
技术研发人员：近藤雅光，吉井基员，榊原有史，森浩司，
申请(专利权)人：积水化成品工业株式会社，
类型：
国别省市：