蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置及方法制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置及方法，包括翻转装置、旋转90°装置、电池盒移动装置、入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置、分拣装置以及机架，本发明专利技术通过翻转工序、旋转90°工序、二次入槽压装工序、清渣工序、短路测试工序、分拣工序，实现铸焊后电池盒工序的自动化，解决了蓄电池铸焊后人工压装、清渣、短路测试的人力成本高、效率低问题，节约了人力资源，提高了生产效率与蓄电池的质量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及蓄电池制造
，具体是一种。
技术介绍
近年来随着绿色、环保、节能的呼声日渐提高，混合动力车型已经逐渐成为汽车市场上的主流产品，蓄电池的这一性能指标显得愈来愈重要。铅酸蓄电池以其价格低廉、单体电压稳定、安全性能高，成为混合电动车的主要候选电源。在铅酸蓄电池的生产工艺中，铸焊工序与电池封盖工序之间还有几道工序:压装入槽，清渣，短路测试等，目前国内主要是依靠手工操作，效率低下，导致整个生产周期加长，成本增加。在短路测试工序中，经常发生没有检测出负高压值故障的问题从而导致不合格的短路电池进入到下一道工序，以致生产出不合格的电池产品。并且在现有铸焊工序中一般是铸焊后将半入盒极群再压入盒底，与铸焊前半入盒状态相比，该工艺致使人工目测检查时不方便发现缺陷，同时因极群已压装到盒底，对于检测出的不合格电池，需将极群从盒底拔出进行维护，使后续维护处理更为困难。经对现有技术的文献检索发现，发现以下几点不足:1.没有衔接铸焊工序与电池封盖工序的全自动化设备；2.短路检测工序，需要人工进行测试，效率不高，容易造成误检；3.在现有的铸焊工序中将半入盒极群铸焊后再压人盒底，不便于后续的检测和不合格品维护。
技术实现思路
本专利技术针对现有技术中存在的上述不足，提供了一种。本专利技术是通过以下技术方案实现的。一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，包括翻转装置、旋转90 °装置、电池盒移动装置、入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置、分拣装置以及机架，其中，所述翻转装置设置在机架入口端，所述翻转装置的输出端连接旋转90°装置，所述旋转90°装置的一侧输出端连接电池盒移动装置，所述入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置和分拣装置沿着电池盒移动装置输送线一侧顺次安装。所述翻转装置包括:置于电池盒左侧的左翻转部件、对称安装在电池盒右侧的右翻转部件以及支撑电池盒的升降机构，其中:-左翻转部件，包括第一气缸、旋转气缸、轴承座、翻转板、第一翻转轴、第二翻转轴以及夹具，所述第一气缸的活塞与旋转气缸尾部联接，所述旋转气缸的活塞与第一翻转轴通过键联接固定在轴承座内，所述翻转板通过螺纹连接将第一翻转轴前端与第二翻转轴的一端联接在一起，所述第二翻转轴的另一端与夹具联接，轴承座通过滑块与固设在机架上的导轨连接；-右翻转部件，包括第一气缸、轴承座、翻转板、第一翻转轴、第二翻转轴以及夹具，所述第一气缸的活塞与第一翻转轴通过键联接固定在轴承座内，翻转板通过螺纹连接将第一翻转轴前端与第二翻转轴一端联接在一起，第二翻转轴另一端与夹具联接，轴承座通过滑块与固设在机架上的导轨连接；-升降机构，包括第二气缸、直线轴承、升降台板以及第一导向轴，所述第二气缸与直线轴承通过螺纹连接固定在机架上，所述升降台板通过螺纹连接与第二气缸的活塞以及若干第一导向轴连接，所述第一导向轴在直线轴承内滑动。所述第一导向轴为四个，并呈矩形分布。所述旋转90°装置包括:挡板、限位板、旋转圆盘、旋转轴、安装板、旋转板轴承座、连接板、第三气缸、旋转尾销以及气缸固定座，其中，所述旋转圆盘镶嵌在机架内，所述旋转圆盘上连接有用于挡电池盒的挡板和用于限定旋转角度范围的限位板，所述旋转圆盘下螺纹连接有旋转轴，所述旋转轴通过轴承穿过固定在安装板上的旋转板轴承座，所述连接板的一端与旋转轴固定连接，其另一端通过销连接固定在第三气缸的活塞端，所述第三气缸的另一端通过旋转尾销与安装在安装板上的气缸固定座连接。所述限位板为两个，并在其旋转范围内呈九十度角安装在机架上。所述电池盒移动装置包括:第一托板、第一安装座、第二导向轴、第二托板、第二安装座、第四气缸、第五气缸、活动板、电池盒导轨、直线轴承以及气缸尾座，其中，所述电池盒导轨固定安装在机架上，所述电池盒导轨通过滑块安装有活动板，所述活动板侧面通过销连接在第五气缸的活塞端，所述第五气缸的另一端通过螺纹连接与安装在机架上的气缸尾座连接，所述活动板上面依次安装有两个第一安装座和一个第二安装座，所述第一安装座和第二安装座内分别穿过安装在活动板上的第四气缸，所述第四气缸的活塞和第二导向轴通过螺纹连接分别固定在第一托板和第二托板上，所述第二导向轴穿过固定在第一安装座或第二安装座上的直线轴承。所述入槽压装装置包括:第六气缸、第三导向轴、气缸安装基板、直线轴承以及压装头，其中，所述第六气缸与直线轴承通过螺钉固定在气缸安装基板上，所述压装头通过螺纹与第六气缸的活塞以及两个平行的第三导向轴连接，所述第三导向轴在直线轴承内滑动，所述第六气缸推动压装头向下运动，并将汇流排压入电池盒内。所述清渣装置包括:第七气缸、清渣导轨、缓冲器、第八气缸、转轴、翻转侧板、转轴安装板、直齿轮、齿条、压板以及清渣收集箱，其中，所述第七气缸和清渣导轨固定安装在机架上，所述齿条通过滑块与清渣导轨连接，所述齿条侧面通过螺纹连接件与第七气缸的活塞相连，所述直齿轮与齿条啮合，所述直齿轮通过键联接与转轴相连，所述转轴两端通过轴承安装在转轴安装板上，所述翻转侧板通过键联接固定在转轴上，所述第八气缸通过螺钉固定在翻转侧板上，所述压板通过螺纹与第八气缸的活塞连接，所述缓冲器安装在机架上且在第八气缸下方，所述清渣收集箱安装在机架上且在转轴安装板后侧。所述短路测试装置包括:第九气缸、第四导向轴、气缸安装基板、探针固定座、金属探针阵列、直线轴承以及短路测试仪，其中，所述第九气缸与直线轴承通过螺钉固定在气缸安装基板上，所述金属探针阵列通过探针固定座与第九气缸的活塞以及两个平行的第四导向轴连接，所述第四导向轴在直线轴承内滑动，所述第九气缸推动金属探针阵列向下运动，所述金属探针阵列与电池盒汇流排上的各个极柱接触，所述金属探针阵列与短路测试仪信号连接。所述分拣装置，包括第十气缸、第五导向轴、分拣安装板、推出板、直线轴承以及次品回收箱，其中，所述固定在机架上的分拣安装板和次品回收箱分别安装在电池盒移动装置输送线两侧，所述第十气缸与两个直线轴承通过螺钉固定在分拣安装板上，所述推出板与第十气缸的活塞以及两个平行的第五导向轴连接，所述第五导向轴在直线轴承内滑动。一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置的入槽方法，包括以下步骤:步骤一，翻转工序，通过翻转装置的旋转气缸、直线气缸及升降机构相互配合实现电池盒翻转；步骤二，旋转90°工序，由旋转90°装置的气缸驱动配合旋转圆盘实现电池盒旋转；步骤三，二次入槽压装工序，由入槽压装装置的气缸动力机构配合压装头将汇流排和半入盒极群压入到电池盒内底部；步骤四，清渣工序，由清渣装置的气缸驱动配合齿轮齿条传动来实现电池盒定位和120°震甩；步骤五，短路测试工序，由短路测试装置的气缸动力机构配合金属探针阵列和短路测试仪来进行检测；电信号传达至短路测试仪，并由短路测试仪给出判断是否存在短路。步骤六，分拣工序，由短路测试装置给出判断，存在短路的蓄电池将被分拣装置的推出板推到其次品回收箱内，合格的蓄电池被留下可以进行电池盒封盖。所述翻转工序、旋转90°工序、二次入槽压装工序的工位之间通过气缸推动传递电池盒；所述二次入槽压装工序、清渣工序、短路测试工序、分拣工序的工位之间通过电池盒移动装置传递电池盒。与现有人工操作相比，本专利技术具有如下有益效果:本专利技术全部采用气缸作为驱动器，只需要提供气源就能实现机械自动化生产，无需繁琐的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，包括翻转装置、旋转90°装置、电池盒移动装置、入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置、分拣装置以及机架，其中，所述翻转装置设置在机架入口端，所述翻转装置的输出端连接旋转90°装置，所述旋转90°装置的一侧输出端连接电池盒移动装置，所述入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置和分拣装置沿着电池盒移动装置输送线一侧顺次安装。

【技术特征摘要】
1.一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，包括翻转装置、旋转90°装置、电池盒移动装置、入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置、分拣装置以及机架，其中，所述翻转装置设置在机架入口端，所述翻转装置的输出端连接旋转90 °装置，所述旋转90°装置的一侧输出端连接电池盒移动装置，所述入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置和分拣装置沿着电池盒移动装置输送线一侧顺次安装。2.根据权利要求1所述的蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，所述翻转装置包括:置于电池盒左侧的左翻转部件、对称安装在电池盒右侧的右翻转部件以及支撑电池盒的升降机构，其中: -左翻转部件，包括第一气缸、旋转气缸、轴承座、翻转板、第一翻转轴、第二翻转轴以及夹具，所述第一气缸的活塞与旋转气缸尾部联接，所述旋转气缸的活塞与第一翻转轴通过键联接固定在轴承座内，所述翻转板通过螺纹连接将第一翻转轴前端与第二翻转轴的一端联接在一起，所述第二翻转轴的另一端与夹具联接，轴承座通过滑块与固设在机架上的导轨连接； -右翻转部件，包括第一气缸、轴承座、翻转板、第一翻转轴、第二翻转轴以及夹具，所述第一气缸的活塞与第一翻转轴通过键联接固定在轴承座内，翻转板通过螺纹连接将第一翻转轴前端与第二翻转轴一端联接在一起，第二翻转轴另一端与夹具联接，轴承座通过滑块与固设在机架上的导轨连接； -升降机构，包括第二气缸、直线轴承、升降台板以及第一导向轴，所述第二气缸与直线轴承通过螺纹连接固定在机架上，所述升降台板通过螺纹连接与第二气缸的活塞以及若干第一导向轴连接，所述第一导向轴在直线轴承内滑动； 所述第一导向轴为四个，并呈矩形分布。3.根据权利要求1所述的蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，所述旋转90°装置包括:挡板、限位板、旋转圆盘、旋转轴、安装板、旋转板轴承座、连接板、第三气缸、旋转尾销以及气缸固定座，其中，所述旋转圆盘镶嵌在机架内，所述旋转圆盘上连接有用于挡电池盒的挡板和用于限定旋转角度范围的限位板，所述旋转圆盘下螺纹连接有旋转轴，所述旋转轴通过轴承穿过固定在安装板上的旋转板轴承座，所述连接板的一端与旋转轴固定连接，其另一端通过销连接固定在第三气缸的活塞端，所述第三气缸的另一端通过旋转尾销与安装在安装板上的气缸固定座连接； 所述限位板为两个，并在其旋转范围内呈九十度角安装在机架上。4.根据权利要求1所述的蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，所述电池盒移动装置包括:第一托板、第一安装座、第二导向轴、第二托板、第二安装座、第四气缸、第五气缸、活动板、电池盒导轨、直线轴承以及气缸尾座，其中，所述电池盒导轨固定安装在机架上，所述电池盒导轨通过滑块安装有活动板，所述活动板侧面通过销连接在第五气缸的活塞端，所述第五气缸的另一端通过螺纹连接与安装在机架上的气缸尾座连接，所述活动板上面依次安装有两个第一安装座和一个第二安装座，所述第一安装座和第二安装座内分别穿过安装在活动板上的 第四气缸，所述第四气缸的活塞和第二导向轴通过螺纹连接分别固定在第一托板和第二托板上，所述第二导向轴穿过固定在第一安装座或第二安装座上的直线轴承。5.根据权利要求1所述的蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，所述入槽压装装置包括:第六气缸、第三导向轴...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴明晖，胡晖，崔佳俊，黄友义，焦熙熙，
申请(专利权)人：上海素朴智能设备制造有限公司，
类型：发明
国别省市：