一种卸船机的振动给料系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种卸船机的振动给料系统，包括漏斗和振动给料器，在漏斗与振动给料器的连接处安装有用于检测振动给料器重量的拉力传感器，所述拉力传感器输出重量检测信号至控制器，所述控制器连接显示器，控制显示器显示振动给料器内物料的重量。本实用新型专利技术的卸船机振动给料系统通过在振动给料器的吊点位置加装拉力传感器，以实时地检测振动给料器内所存物料的重量，并显示在显示器上，通过显示重量以提示卸船机司机控制物料的投放时间，从而确保了振动给料器内部能够始终存有足够的物料来缓冲抓斗抛下物料时对振动给料器机体和拉杆等部件造成的冲击，达到了保护振动给料器、降低振动给料器突发故障的几率，保证了振动给料器的正常使用。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于码头装卸设备
，具体地说，是涉及一种用于卸船机的振动给料系统。
技术介绍
近几年来，随着港口、码头散货装卸作业的日益繁忙，使得卸船机制造技术逐步向大型化和高效化方向发展，同时对设备取料、卸料作业的性能也提出了更高的要求。在目前的卸船机系统中，主要包括取料抓斗、漏斗、振动给料器和皮带输送机等部分。其中，振动给料器是位于卸船机的漏斗下方，负责为皮带输送机给料的机构。卸船机在正常工作的情况下，当安装在漏斗上的传感器检测到漏斗中积存的物料的重量到达其最大承载量(以200吨为例)时，则卸船机将控制其抓斗停止物料的抓取作业，以避免漏斗中堆积的物料过多，造成卸船机超载损坏。在此期间，卸船机中的振动给料器需要继续工作，将通过漏斗落下的物料及时地转送到皮带输送机上，并通过皮带机输送出去。在漏斗中积存的物料低于40吨(约漏斗最大承载量的20%)时，需要控制振动给料器停止工作，以起到保护振动给料器的作用。但是，由于漏斗的上方极易存料、漏斗侧壁容易粘料，且漏斗上方的存料和侧壁的粘料的总重量很容易占到漏斗总承载量的40%之多(约8(Γ100吨)。此时，由于漏斗传感器检测到漏斗中存料的重量大于40吨，因而系统会控制振动给料器继续工作，致使振动给料器处于空载运行状态。此时，操作卸船机的司机会误认为振动给料器中仍存有物料，因此按照正常操作将40吨左右的物料从10多米的高空抛落到振动给料器上，致使振动给料器的各铰点、拉杆以及弹簧受到不该有的冲`击，出现断裂现象。同时，由于安装在振动给料器上的振动给料器电机在此期间一直处于做无用功的状态，由此也加剧了各铰点的磨损程度。专利技术内容本技术的目的在于提供一种卸船机的振动给料系统，通过检测振动给料器内所存物料的重量，以指导司机控制投料时间，保证振动给料器内存有足够的物料来缓冲抓斗抛下物料的冲击，达到保护振动给料器的设计目的。为解决上述技术问题，本技术采用以下技术方案予以实现—种卸船机的振动给料系统，包括漏斗和振动给料器，在漏斗与振动给料器的连接处安装有用于检测振动给料器重量的拉力传感器，所述拉力传感器输出重量检测信号至控制器，所述控制器连接显示器，控制显示器显示振动给料器内物料的重量。进一步的，在所述漏斗的下方设置有拉杆，所述拉力传感器安装在拉杆的末端与减震弹簧组件之间，通过减震弹簧组件连接所述的振动给料器。优选的，在所述漏斗的下方设置有四根拉杆，位于漏斗前侧的两根拉杆为前拉杆，位于漏斗后侧的两根拉杆为后拉杆；所述拉力传感器优选安装在前拉杆的末端与减震弹簧组件之间，振动给料器电机安装在振动给料器机体的后侧。又进一步的，在每一根所述的前拉杆的末端均安装有至少一个拉力传感器。为了提高重量检测的精度，优选在每一根所述的前拉杆的末端均安装两个拉力传感器，且两个拉力传感器对应安装在前拉杆的两个相对的侧面上。再进一步的，所述拉力传感器分别通过转轴与所述的前拉杆和减震弹簧对应连接。为了避免振动给料器空载运行造成各铰点磨损加剧的情况发生，所述控制器根据接收到的重量检测信号，生成控制信号输出至振动给料器电机，以控制振动给料器电机运行或者停机。通过控制振动给料器电机在振动给料器空载时停机，以起到保护振动给料器的作用。优选的，所述控制器优选采用可编程逻辑控制器PLC进行系统设计。为了方便卸船机司机能够实时地了解到振动给料器中积存物料的情况，以准确地控制投料时间，减少物料投放给振动给料器机体以及拉杆等部件造成的冲击，优选将所述显示器安装在卸船机的司机室内，以方便司机查看。与现有技术相比，本技术的优点和积极效果是本技术的卸船机振动给料系统通过在振动给料器的吊点位置加装拉力传感器，以实时地检测振动给料器内所存物料的重量，并显示在显示器上提示卸船机司机，控制物料的投放时间，从而确保了振动给料器内部能够始终存有足够的物料来缓冲抓斗抛下物料时对振动给料器机体和拉杆等部件造成的冲击，达到了保护振动给料器、降低振动给料器突发故障的几率，保证了振动给料器的正常使用。结合附图阅读本技术实施方式的详细描述后，本技术的其他特点和优点将变得更加清楚。附图说明图1是本技术所提出的卸船机振动给料系统的一种实施例的结构示意图；图2是图1的侧视图；图3是本技术所提出的卸船机振动给料系统的一种实施例的电控原理图。具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式进行详细地描述。近几年来，振动给料器故障一直是困扰卸船机系统正常工作的难题，振动给料器突发故障严重影响着物料装卸作业的效率。面对当前紧张的卸船作业和生产形式，如何降低振动给料器的故障次数已经成为矿山、冶金、电力、港口等行业内技术人员需要研究的一项主要课题。本实施例为了达到保护卸船机中振动给料器的目的，在现有卸船机系统中增设用于检测振动给料器重量的拉力传感器，通过检测振动给料器的重量，换算出振动给料器内积存的物料重量，进而通过控制物料的投放，使得振动给料器中能够始终留存有足够量的物料，来缓冲抓斗抛下物料时给振动给料器带来的冲击，以达到保护振动给料器，降低故障发生率的设计目的。为了能够准确地检测出振动给料器的重量，本实施例将拉力传感器加装在漏斗与振动给料器之间的连接处，即安装在振动给料器的吊点位置，这样一来将振动给料器吊起的重量可以完全由拉力传感器检测出来，由此便可以实现对振动给料器重量的准确检测。对于现有的卸船机来说，大多都是采用在漏斗的下方安装拉杆，通过拉杆来吊起振动给料器。鉴于这种结构设计，本实施例优选将所述的拉力传感器安装在拉杆与振动给料器之间。具体来讲，可以将拉杆I的顶端安装固定在漏斗上，拉杆I的末端连接拉力传感器3，并通过所述拉力传感器3连接振动给料器。但出于减震的考虑，优选在拉力传感器3与振动给料器之间进一步加装减震弹簧2，如图1所示，通过减震弹簧2连接振动给料器可以解决硬连接方式给振动给料器造成冲击损伤的问题。为了使得振动给料器吊挂牢固，通常采用四根拉杆来吊挂所述的振动给料器，其中两根拉杆位于漏斗的前侧，称为前拉杆；另外两根拉杆位于漏斗的后侧，称为后拉杆。由于在振动给料器上，用于驱动振动给料器的机体振动的驱动机构一振动给料器电机，通常安装在机体的后侧，因而位于振动给料器后部的后拉杆在振动给料器工作的过程中，振动会较为剧烈，不适合拉力传感器的重量检测。基于此，本实施例优选将所述的拉力传感器3安装在前拉杆I与减震弹簧2之间，以提高对振动传感器重量的检测精度。作为本实施例的一种优选设计方案，可以在两根前拉杆I上分别安装拉力传感器3，在每一根前拉杆I上优选加装两个拉力传感器3，且两个拉力传感器3最好平行相对，对应安装在前拉杆I末端的两个相对的侧面上，参见图2所示，通过采集四个拉力传感器输出的重量检测信号，以综合生成检测结果，由此获得更高的检测精度。在本实施例中，优选采用转轴连接方式实现拉力传感器3与前拉杆I以及减震弹簧2之间的连接，参见图2所示。在前拉杆I的末端、减震弹簧2的顶部以及拉力传感器3的上下两端分别开设轴孔，并在拉力传感器3开设的轴孔中加装轴承5。然后，利用一个转轴4穿入到拉力传感器3的上端轴孔与前拉杆I的末端轴孔中，实现拉力传感器3与前拉杆I的装配连接；同理，利用另外一个转轴4穿入到拉力传感器3的下端轴孔与减震本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种卸船机的振动给料系统，包括漏斗和振动给料器，其特征在于：在漏斗与振动给料器的连接处安装有用于检测振动给料器重量的拉力传感器，所述拉力传感器输出重量检测信号至控制器，所述控制器连接显示器，控制显示器显示振动给料器内物料的重量。

【技术特征摘要】
1.一种卸船机的振动给料系统，包括漏斗和振动给料器，其特征在于在漏斗与振动给料器的连接处安装有用于检测振动给料器重量的拉力传感器，所述拉力传感器输出重量检测信号至控制器，所述控制器连接显示器，控制显示器显示振动给料器内物料的重量。2.根据权利要求1所述的卸船机的振动给料系统，其特征在于在所述漏斗的下方设置有拉杆，所述拉力传感器安装在拉杆的末端与减震弹簧组件之间，通过减震弹簧组件连接所述的振动给料器。3.根据权利要求2所述的卸船机的振动给料系统，其特征在于在所述漏斗的下方设置有四根拉杆，位于漏斗前侧的两根拉杆为前拉杆，位于漏斗后侧的两根拉杆为后拉杆；所述拉力传感器安装在前拉杆的末端与减震弹簧组件之间，振动给料器电机安装在振动给料器机体的后侧。4.根据权利要求3所述的卸船机的振动给料系统，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：张涛，宋彦波，鲁伟，于祥春，田秀德，刘建，
申请(专利权)人：张涛，
类型：实用新型
国别省市：