节能型超细碎破碎机制造技术

本实用新型专利技术公开一种节能型超细碎破碎机，该机壳包括分体设置于入料口两侧的左侧壳体和右侧壳体，前述破碎腔体围绕形成于左侧壳体和右侧壳体内部；该破碎腔体内设置有可交替正、反转的旋转轴，该旋转轴上设置有多个可随同旋转轴同步旋转的离心重力锤；该左、右侧壳体内壁呈围绕前述旋转轴设置的弧形面结构，并该两弧形面结构上设置有若干齿形凸起；藉此，通过离心重力锤交替正、反转与左、右侧的齿形凸起配合作业，延长了有效作业时间，减少由于连续单侧作业而导致的过度摩擦，提高了破碎效率，同时，对离心重力锤的两侧都进行了利用，延长了离心重力锤的使用寿命，节省了使用成本。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及石头等破碎设备领域技术，尤其是指一种节能型超细碎破碎机。
技术介绍
传统技术中，通常利用多个破碎用滚筒对矿石的碰撞以及相邻滚筒对矿石的挤压来将矿石粉碎，其破碎效率较低，要想提高工作效率，往往需要借助更大马力的电机来获得，因此，能耗较高；以及，对矿石等的破碎过程中，滚筒等零件受到的磨损较大，因此，滚筒等零件的维修与更换较频繁，这无疑增加了使用成本。而锤式破碎机，其也常用于破碎矿石，日前所用的锤式破碎机一般会在底部安装筛子，经锤子碰撞和挤压后粉碎的碎石由筛网的筛孔挤出，以获得所需细度的碎石，然而，通过这种方式获得较细碎石，一方面，锤子等零件于对矿石等的破碎过程中所受到的磨损较大，其维修及更换成本较高，另一方面，经常出现前述筛孔堵塞的现象，导致其粉碎效率更低，也降低了筛网的使用寿命；况且，前述所需维修及更换的零件大部分设计为整体式的，其出现损坏现象时维修不方便，更换成本更高。现有技术中还有一种锤式破碎机，其系通过旋转式锤子与齿板的配合来实现对矿石等快速粉碎，相比其它破碎机，其于工作时间内的粉碎效率得到了提升，但是，由于其为锤子与单侧齿板配合，当锤子一侧或者齿板出现磨损影响使用时，就需停机维修或更换，对于矿石破碎作业而言，停机严重浪费时间、影响整体作业效率，而且，前述锤子的使用成本相对也较高。因此，需研究出一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种节能型超细碎破碎机，其减少了停机次数与时间，提高了破碎效率，很大程度上节省了能耗，同时，增加了对设备零件的利用，减少了对设备零件的磨损，降低了设备维修成本。为实现上述目的，本技术采用如下之技术方案一种节能型超细碎破碎机，包括内部形成有破碎腔体的机壳，该机壳上分别设有入料口和出料口，该机壳包括分体设置于入料口两侧的左侧壳体和右侧壳体，前述破碎腔体围绕形成于左侧壳体和右侧壳体内部；该破碎腔体内设置有可交替正、反转的旋转轴，该旋转轴上设置有多个可随同旋转轴同步旋转的离心重力锤；该左、右侧壳体内壁呈围绕前述旋转轴设置的弧形面结构，并该两弧形面结构上设置有若干齿形凸起。作为一种优选方案，所述离心重力锤包括有用于与待碎物接触的锤体部和安装于旋转轴上的安装部，该锤体部与安装部之间系可拆卸式连接。作为一种优选方案，所述左、右侧壳体的内壁上分别安装有弧形内衬板，前述齿形凸起形成于该弧形内衬板上。作为一种优选方案，所述齿形凸起沿旋转轴轴向延伸形成齿条结构，相邻齿条间距沿弧形内衬板渐变方向自上而下依次变大。作为一种优选方案，所述齿条的径向截面呈梯形结构，并对应梯形结构齿条下方位置，于该弧形内衬板上自上而下间距设置有若干弧形齿条，该弧形齿条沿旋转轴轴向延伸设置。作为一种优选方案，所述左、右侧壳体外侧连接有用于分别调节左、右侧壳体水平移动的水平调节机构。作为一种优选方案，所述左、右侧壳体外侧弧形结构的两端位置均分别连接有用于分别调节左、右侧壳体绕水平调节机构旋转微调的旋转调节机构。作为一种优选方案，所述离心重力锤于旋转过程中其径向最外端面与一齿条接触，并该离心重力锤与齿条的相邻上、下齿条分别形成入料间隙和出料间隙。作为一种优选方案，所述入料口处设置有便于引导入料方向的导料装置。本技术与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知一、通过机壳破碎腔体内旋转的离心重力锤和破碎腔体双侧弧形内壁上若干齿形凸起的配合，一方面，其破碎效率得到了很大的提升，实现了低耗高效作业，降低了生产成本；另一方面，离心重力锤可以交替正、反转与左、右侧的齿形凸起配合作业，延长了有效作业时间，减少由于连续单侧作业而导致的过度摩擦，提高了破碎效率，同时,对离心重力锤的两侧都进行了利用，延长了离心重力锤的使用寿命，节省了使用成本。二、针对左 、右侧壳体设计有水平调节机构和旋转调节机构，使得前述内衬板上的齿条在受到一定磨损时，在不需停机的情况下，只需通过相应的水平调节机构和旋转调节机构对机壳及内衬板进行位置调整，以调节内衬板与离心重力锤的间隙，即能照样保质保量进行矿石破碎作业；而齿条确实有了较大磨损的情况下，前述内衬板系设计为安装于机壳内侧，也便于拆卸维修或更换。一、本技术之离心重力锤设计为可拆卸式连接的锤体部与安装部两部分，如此，维修更为方便，需要更换的话，其更换成本也相应有所降低。四、前述内衬板上相邻齿条间距设计为沿弧形内衬板渐变方向自上而下依次变大，由于自上而下的过程中一般而言碎石会变小，后续较大间距降低了离心重力锤与齿条间挤压所需能耗，也使得碎石出料过程更为顺畅，有利于确保碎石效率。五、相比传统技术中呈三角形结构的齿条而言，本技术中径向截面呈梯形结构的齿条，其破碎效果更好、破碎效率更高，且该种梯形结构的齿条不易磨损，其使用寿命更长。为更清楚地阐述本技术的结构特征和功效，以下结合附图与具体实施例来对本技术进行详细说明。附图说明图1是本技术之第一种实施例的组装立体示意图；图2是本技术之第二种实施例的组装立体示意图。附图标识说明11、左侧壳体12、右侧壳体13、入料口14、出料口15、导料装置16、破碎腔体17、内衬板171、齿形凸起172、下料沟槽173、入料间隙174、出料间隙18、弧形齿条·20、旋转轴30、离心重力锤31、锤体部32、安装部40、水平调节机构50、旋转调节机构。具体实施方式请参照图1所示，其显示出了本技术之第一种实施例的具体结构，其包括内部形成有破碎腔体16的机壳，该机壳上分别设有入料口 11和出料口 12，该入料口 11处设置有便于引导入料方向的导料装置15。该机壳的破碎腔体16内设置有可交替正、反转的旋转轴20，该旋转轴20上设置有多个可随同旋转轴20同步旋转的离心重力锤30 ;该离心重力锤30包括有用于与待碎物接触的锤体部31和安装于旋转轴20上的安装部32，该锤体部31与安装部32之间系可拆卸式连接。该机壳包括分体设置的左侧壳体11和右侧壳体12，于左侧壳体11、右侧壳体12内壁面上安装有内衬板17，该内衬板17上形成有若干齿形凸起171 ;从附图1中可以看出，前述内衬板17呈围绕前述旋转轴20设置的弧形面结构，并左侧壳体11、右侧壳体12呈与前述弧形面结构匹配的弧形结构。前述齿形凸起171系沿旋转轴20轴向延伸形成齿条结构，相邻齿条间距沿弧形内衬板渐变方向自上而下依次变大，从图1可以看出，前述齿条的径向截面呈梯形结构，并梯形的较长腰斜向下设计，以形成不易堵塞、便于出料的下料沟槽172，该梯形结构的齿条相比传统技术中呈三角形结构的齿条而言，其破碎效果更好、破碎效率更高，且该种梯形结构的齿条不易磨损，其使用寿命更长；前述离心重力锤30于旋转过程中其径向最外端面与一齿条接触，并该离心重力锤30与齿条的相邻上、下齿条分别形成入料间隙173和出料间隙174。以及，前述左右侧壳体11、右侧壳体12外侧连接有用于分别调节左右侧壳体11、右侧壳体12水平移动的水平调节机构40，以及，前述左右侧壳体11、右侧壳体12外侧弧形结构的两端位置均分别连接有用于分别调节左右侧壳体11、右侧壳体12绕水平调节机构40旋转微调的旋转调节机构50，这样，前述内衬板17本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种节能型超细碎破碎机，包括内部形成有破碎腔体的机壳，该机壳上分别设有入料口和出料口，其特征在于：该机壳包括分体设置于入料口两侧的左侧壳体和右侧壳体，前述破碎腔体围绕形成于左侧壳体和右侧壳体内部；该破碎腔体内设置有可交替正、反转的旋转轴，该旋转轴上设置有多个可随同旋转轴同步旋转的离心重力锤；该左、右侧壳体内壁呈围绕前述旋转轴设置的弧形面结构，并该两弧形面结构上设置有若干齿形凸起。

【技术特征摘要】
1.一种节能型超细碎破碎机，包括内部形成有破碎腔体的机壳，该机壳上分别设有入料口和出料口，其特征在于该机壳包括分体设置于入料口两侧的左侧壳体和右侧壳体，前述破碎腔体围绕形成于左侧壳体和右侧壳体内部；该破碎腔体内设置有可交替正、反转的旋转轴，该旋转轴上设置有多个可随同旋转轴同步旋转的离心重力锤；该左、右侧壳体内壁呈围绕前述旋转轴设置的弧形面结构，并该两弧形面结构上设置有若干齿形凸起。2.根据权利要求1所述的节能型超细碎破碎机，其特征在于所述离心重力锤包括有用于与待碎物接触的锤体部和安装于旋转轴上的安装部，该锤体部与安装部之间系可拆卸式连接。3.根据权利要求1所述的节能型超细碎破碎机，其特征在于所述左、右侧壳体的内壁上分别安装有弧形内衬板，前述齿形凸起形成于该弧形内衬板上。4.根据权利要求3所述的节能型超细碎破碎机，其特征在于所述齿形凸起沿旋转轴轴向延伸形成齿条结构，相邻齿条间距沿弧...

【专利技术属性】
技术研发人员：董振武，
申请(专利权)人：东莞市永淦机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：