烧结用原料的制造方法技术

本发明专利技术提供一种烧结用原料的制造方法，其通过在准粒子的表面外装处理石灰石类原料粉及固体燃料类原料粉时有效利用超细石灰石粉以及高碳尘，可以使生产性相对于现有技术有所提高。其中，在向由铁矿石及含SiO2原料经造粒而得到的准粒子的表面供给石灰石类原料粉而形成石灰石类原料粉的内层、然后供给固体燃料类原料粉从而在石灰石类原料粉的内层上形成固体燃料类原料粉的外层时，使用以5～40质量%的比例配合有超细石灰石粉的物质作为上述石灰石类原料粉，同时使用以5～40质量%的比例配合有高碳尘的物质作为上述固体燃料类原料粉。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种，其在使用盘式造粒机进行造粒后，使用下方抽吸式的DL型烧结机(Dwight-Lloyd sintering machine)制造高炉用烧结矿。
技术介绍
用作高炉用原料的烧结矿一般经过如下所述的烧结原料的处理方法来制造。S卩，首先，使用滚筒式混合机将粒径为IOmm以下的铁矿石、由硅石、蛇纹岩或镍矿渣等构成的含SiO2原料、石灰石等含有CaO的石灰石类原料粉、以及粉焦炭或无烟炭等成为热源的固体燃料类原料粉在向其中添加适量水分的情况下混合并进行造粒，形成被称为准粒子的造粒物。将由该准粒子构成的配合原料以适当的厚度、例如500 700_装入DL型烧结机的台车上，对表层部的固体燃料点火，点火后，一边向下方抽吸空气，一边使固体燃料燃烧，利用其燃烧热使配合的烧结原料烧结而制成烧结饼。该烧结饼经过破碎、整粒，得到一定粒径以上的烧结矿。另一方面，低于该粒径的矿石成为返矿，作为烧结原料进行再利用。正如以往被指出的那样，通过上述方法制造的成品烧结矿的被还原性尤其会成为明显影响高炉操作的因子。烧结矿的被还原性通过高炉中的气体利用率与燃料比呈良好的负相关，如果提高烧结矿的被还原性，则高炉中的燃料比降低。另外，从确保高炉中的通气性方面考虑，制造的成品烧结矿的冷强度也为重要的因子，在各个高炉中，要设置冷强度的下限标准而进行操作。因此，所谓对高炉而言优选的烧结矿，是被还原性优异、冷强度高的烧结矿。因此，作为通过如下方法来制造烧结矿，从而使冷强度提高、并使烧结矿的被还原性得以改善的，完成了下述专利文献I 3中涉及的技术，所述制造烧结矿的方法在制 造烧结矿的工艺的预先处理中无须庞大的设备，通过将铁矿石和含SiO2原料与石灰石系原料和固体燃料系原料分离并阶段性地制成准粒子，可以制造在块表面选择性地生成了强度高的铁酸钙(CF)、并在块内部选择性地生成了被还原性高的赤铁矿(He)的结构的烧结矿。另外，提出了一种被称为所谓HPS (Hybrid Pelletized Sinter (混合球团烧结))法的，该方法利用混合机将由微粉铁矿石和粗粒铁矿石构成的粉状铁矿石与石灰石及生石灰混合，将混合物在第I造粒机中加水进行造粒，对经过造粒后的准粒子用筛子进行筛分，将筛上物装入第2造粒机，从而在造粒物的表面包覆焦炭粉(例如参照专利文献4)。上述专利文献4中记载的在烧结用原料的造粒中使用了盘式造粒机，通过使用该盘式造粒机，可以对含有作为微粉的粒料的铁矿石进行造粒，通过将该HPS法和专利文献I 3中记载的组合，可以实现对含有粒料等微粉的铁矿石的造粒。但是，近年来，铁矿石原料的价格与最初开发时相比有很大变化，原料的配合构成也发生了较大变化。上述专利文献I 3中记载的工艺原本是以当时为廉价的微粉铁矿石(平均粒径150 以下)的粒料的使用扩大和烧结矿的高品质化为目的而被开发的。但是，目前由于微粉铁矿石的价格上升，因此，使用量减少，造粒机的造粒强度降低。由此可知，仍然使用上述专利文献I 3中记载的时，如果在保持小的准粒径的情况下进行操作，则会导致通气性差，容易产生烧制不均，因而需要加以改良。为了解决上述问题，专利技术人等首先在专利文献5中公开了具有下述构成的烧结原料的制造方法。“一种，该方法包括准备包含铁矿石、含SiO2原料、石灰石类原料粉及固体燃料类原料粉的烧结原料，利用搅拌混合用滚筒式混合机将所述铁矿石、含SiO2原料和石灰石类原料粉混合，生成混合原料，利用盘式造粒机对所述混合原料进行造粒，生成造粒粒子，将所述造粒粒子供给至外层形成用滚筒式混合机，从所述外层形成用滚筒式混合机的排出口侧向供给至所述外层形成用滚筒式混合机的造粒粒子添加所述固体燃料类原料粉，从而在所述固体燃料类原料粉从添加开始直到从外层形成用滚筒式混合机排出为止的40秒钟以下且10秒钟以上的外装时间之间在所述造粒粒子的表面形成固体燃料类原料粉层。” 现有技术文献专利文献专利文献1:日本专利第3755452号公报专利文献2 :日本专利第3794332号公报专利文献3 日本专利第3656632号公报专利文献4 :日本特公平2-4658号公报专利文献5 :日本特开2011-032577号公报
技术实现思路
专利技术要解决的问题根据上述专利文献5的开发，即使在造粒中使用盘式造粒机的情况下，也能够制造出可有效地制造良好的原料的烧结用原料。本专利技术涉及对上述专利文献5中公开的技术的改良，通过有效利用超细石灰石粉作为石灰石类原料粉的一部分，来谋求造粒粒子强度的提高、进而谋求烧结用原料的生产性的提闻。另外，本专利技术的目的在于提供一种烧结用原料的有利的制造方法，该方法通过有效利用目前由于在烧结机中产生不均燃烧而导致其使用受到限制的微粉焦炭等，可使烧结矿的生产性大幅提高。解决问题的方法于是，本专利技术人等针对对除了石灰石类原料粉和固体燃料类原料粉的烧结原料进行造粒，并使石灰石类原料粉和固体燃料类原料粉附着于所得造粒粒子(以下称为准粒子)表面的所谓外装处理时使生产性提高的技术进行了深入研究。其结果，新发现了下述结论通过在石灰石类原料粉中适量配合超细石灰石粉，能够在促进造粒时CF熔液的生成而提高外壳层的强度的同时，改善烧结时的通气性，从而提高烧结用原料的生产性。另外，本专利技术人等还得到了下述结论将在CDQ等中产生的微粉焦炭等高碳尘以适当的比例与以现有的焦炭粉、无烟炭等为代表的固体燃料类原料粉组合使用并使它们附着于准粒子表面时，能够使燃烧性及造粒强度大幅提高，其结果，能够使烧结用原料的生产性提闻。需要说明的是，本专利技术发现，除了在上述的CDQ等中产生的微粉焦炭之外，还可以使用碳浓度为50质量％以上的微粉，因此，将它们统称为高碳尘。本专利技术是基于上述见解而完成的。S卩，本专利技术的要点如下所述。(I) 一种，该方法包括准备包含铁矿石、含SiO2原料、石灰石类原料粉及固体燃料类原料粉的烧结原料，利用搅拌混合用滚筒式混合机将所述铁矿石及含SiO2原料混合，生成混合原料，利用盘式造粒机将所述混合原料造粒，生成准粒子，将所述准粒子供给至外层形成用滚筒式混合机，从所述外层形成用滚筒式混合机的排出口侧向供给至所述外层形成用滚筒式混合机的准粒子添加所述石灰石类原料粉、同时从所述外层形成用滚筒式混合机的排出口侧添加所述固体燃料类原料粉，从而在所述准粒子的表面形成石灰石类原料粉层及固体燃料类原料粉层，所述石灰石类原料粉含有超细石灰石粉5 40质量％。(2)如(I)所述的，其中，所述石灰石类原料粉含有超细石灰石粉10 40质量％。(3)如(I)所述的，其中，所述固体燃料类原料粉含有高碳尘5 40质量％。(4)如(3)所述的，其中，所述固体燃料类原料粉含有高碳尘10 40质量％。(5)如(I)所述的，其中，所述超细石灰石粉具有50_以下的大小。(6)如(3)所述的，其中，所述高碳尘的大小为50 以下，且具有50质量％以上的碳浓度。(7)如⑴所述的，其中，所述混合原料不含有高碳尘。(8)如(I)所述的，其中，进行所述固体燃料类原料粉及石灰石类原料粉的添加时，使得从该添加开始直到到达所述滚筒式混合机的排出口为止的滞留时间为10 50秒钟。(9)如⑶所述的，其中，所述滞留时间为20 40秒钟。(10)如(3)所述的，其中，所述高碳尘为选自下组中的至少一种本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2010.07.30 JP 2010-173048;2011.07.13 JP 2011-154771.一种烧结用原料的制造方法，该方法包括 准备包含铁矿石、含SiO2原料、石灰石类原料粉及固体燃料类原料粉的烧结原料， 利用搅拌混合用滚筒式混合机将所述铁矿石及含SiO2原料混合，生成混合原料， 利用盘式造粒机将所述混合原料造粒，生成准粒子， 将所述准粒子供给至外层形成用滚筒式混合机， 从所述外层形成用滚筒式混合机的排出口侧向供给至所述外层形成用滚筒式混合机的准粒子添加所述石灰石类原料粉、同时从所述外层形成用滚筒式混合机的排出口侧添加所述固体燃料类原料粉，从而在所述准粒子的表面形成石灰石类原料粉层及固体燃料类原料粉层， 所述石灰石类原料粉含有超细石灰石粉5 40质量％。2.如权利要求1所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述石灰石类原料粉含有超细石灰石粉10 40质量％。3.如权利要求1所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述固体燃料类原料粉含有高碳尘5 40质量％。4.如权利要求3所述的烧结用原料...

【专利技术属性】
技术研发人员：樋口隆英，大山伸幸，竹内直幸，主代晃一，
申请(专利权)人：杰富意钢铁株式会社，
类型：
国别省市：