本发明专利技术公开了一种旋塞阀的阀杆制备方法，包括有以下步骤：a、浇注成型阀杆毛坯，各组分化学成分重量百分比为：C：2.85-3.20%，Si：1.2-1.5%，Mn：0.8-1.2%，P：0.6-0.8%，S：0.05-0.07%，Cr0.24-0.35%，Cu0.7-0.9%，Al0.03-0.04%，浇注成型的毛坯温度降至300℃，再加热至650-760℃，保温3-5小时，炉冷至300℃，保温4小时，再加热至650-760℃，保温17小时，以50℃/小时冷却至450℃，再以20℃/小时，冷却至140℃；本发明专利技术热处理、深冷处理具有较高的生产连续性，且材料利用率高，适合于大批量生产，降低成本。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种旋塞阀的制备方法，具体属于。
技术介绍
旋塞阀适用在-50 150°C的各种浓度的王水、硫酸、盐酸、氢氟酸和各种有机酸、强酸、强氧化剂，还适用于各种浓度的强碱有机溶剂以及其它腐蚀性气体，液体介质的管路上使用。目前，制备旋塞阀行业，国内的旋塞阀阀杆均采用普通高速钢素材，或不锈钢素材通过机加工旋塞阀阀杆。与粉末冶金旋塞阀阀杆相比，普通高速钢素材或不锈钢素材机加工制造的球形止回阀阀瓣加工速度较慢，材料利用率不高，而粉末冶金工艺制造旋塞阀阀杆，不仅材料利用率高，且适于大批量生产，在装配使用前需要对粉末冶金阀体进行少量精磨加工。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是针对旋塞阀阀杆工艺技术现状，而提供的一种生产效率高、制造成本较低的。本专利技术采用的技术方案如下 ，包括有以下步骤 a、浇注成型阀杆毛坯，各组分化学成分重量百分比为C:2. 85-3. 20%, S1:1. 2-1. 5%，Mn :0. 8-1. 2%, P :0. 6-0. 8%, S :0. 05-0. 07%, Cr 0. 24-0. 35%, Cu 0. 7-0. 9%, Al 0. 03-0. 04%,浇注成型的毛坯温度降至300°C，再加热至650-760°C，保温3_5小时，炉冷至300°C，保温4小时，再加热至650-760°C，保温17小时，以50°C /小时冷却至450°C，再以20°C /小时，冷却至140。。； b、将上述的原材料加热至1400-1500°C，熔化成金属液，检测化学成分的含量，然后在上述金属液中加入相应缺乏的元素金属，混合均匀，形成浇注液； C、通过浇口向砂型中浇注浇注液，冷却凝固，取出后蒸汽处理即得旋塞阀阀杆，所述的蒸汽处理为水雾化蒸汽处理，处理时间为4-5小时，温度为650-750°C ； d、淬火处理将旋塞阀阀杆送入热处理炉中加热到850-890°C，并保温2-3小时；然后，用淬火油冷却； e、回火处理将淬火后的旋塞阀阀杆送入回火炉中加热到300-400°C，保温50_70min；f、深冷处理将回火处理后阀杆装入容器，加入液氮进行深冷处理，时间为10-12小时； g、磷化处理，在常温下将工件在热火封闭温度为180-200°C，采用PH值为8的表面调整剂处理lmin，经滴空l_2min后，采用磷化剂处理15_20min，再经滴空l_2min后，采用清水清洗l-2min，再滴空l-2min后，以将阀杆置于78_100°C的热水中处理0. 5_lmin。在步骤c中，通过浇口向砂型中浇注浇注液，冷却凝固，取出后蒸汽处理即得旋塞阀阀杆，所述的蒸汽处理为水雾化蒸汽处理，处理时间为4. 5小时，温度为600°C。与现有技术相比，本专利技术的优点在于 与现有技术相比，本专利技术方法通过浇注工序，并通过淬火、回火、磷化、深冷处理，得到的旋塞阀阀杆的抗拉强度ob (MPa):彡1080 (110)，屈服强度o s (MPa):彡930 (95)，伸长率S 5 (%) 12，断面收缩率V (%) 45，冲击功Akv (J) 63，冲击韧性值akv (J/cm2) :>78⑶使坯料得到了合理的分配，从而减少了飞边的大小，使得材料利用率从原先的30%左右提高到了 70%，提高了 40%，由于坯料减少，设备打击力也相应的减少，致使模具的寿命从原先的5000件提高到9000件，提高近一倍左右。坯料合理分配后，由于飞边的减少，金属回流造成夹污以及锻件部分充足而部分未充分等现象得到改善。具体实施例方式，包括有以下步骤· a、浇注成型阀杆毛坯，各组分化学成分重量百分比为C:2. 85-3. 20%, S1:1. 2-1. 5%，Mn :0. 8-1. 2%, P :0. 6-0. 8%, S :0. 05-0. 07%, Cr 0. 24-0. 35%, Cu 0. 7-0. 9%, Al 0. 03-0. 04%,浇注成型的毛坯温度降至300°C，再加热至650-760°C，保温3_5小时，炉冷至300°C，保温4小时，再加热至650-760°C，保温17小时，以50°C /小时冷却至450°C，再以20°C /小时，冷却至140。。； b、将上述的原材料加热至1400-1500°C，熔化成金属液，检测化学成分的含量，然后在上述金属液中加入相应缺乏的元素金属，混合均匀，形成浇注液； C、通过浇口向砂型中浇注浇注液，冷却凝固，取出后蒸汽处理即得旋塞阀阀杆，所述的蒸汽处理为水雾化蒸汽处理，处理时间为4. 5小时，温度为600°C ； d、淬火处理将旋塞阀阀杆送入热处理炉中加热到850-890°C，并保温2-3小时；然后，用淬火油冷却； e、回火处理将淬火后的旋塞阀阀杆送入回火炉中加热到300-400°C，保温50_70min； f、深冷处理将回火处理后阀杆装入容器，加入液氮进行深冷处理，时间为10-12小时； g、磷化处理，在常温下将工件在热火封闭温度为180-200°C，采用PH值为8的表面调整剂处理lmin，经滴空l_2min后，采用磷化剂处理15_20min，再经滴空l_2min后，采用清水清洗l-2min，再滴空l_2min后，以将阀杆置于78-100°C的热水中处理0. 5_lmin。权利要求1.，其特征在于包括有以下步骤a、浇注成型阀杆毛坯，各组分化学成分重量百分比为C:2. 85-3. 20%, S1:1. 2-1. 5%， Mn 0. 8-1. 2%, P 0. 6-0. 8%, S 0. 05-0. 07%, Cr O. 24-0. 35%, Cu O. 7-0. 9%, Al O. 03-0. 04%, 浇注成型的毛坯温度降至300°C，再加热至650-760°C，保温3_5小时，炉冷至300°C，保温4 小时，再加热至650-760°C，保温17小时，以50°C /小时冷却至450°C，再以20°C /小时，冷却至140°C；b、将上述的原材料加热至1400-1500°C，熔化成金属液，检测化学成分的含量，然后在上述金属液中加入相应缺乏的元素金属，混合均匀，形成浇注液；C、通过浇口向砂型中浇注浇注液，冷却凝固，取出后蒸汽处理即得旋塞阀阀杆，所述的蒸汽处理为水雾化蒸汽处理，处理时间为4-5小时，温度为650-750°C ；d、淬火处理将旋塞阀阀杆送入热处理炉中加热到850-890°C，并保温2-3小时；然后， 用淬火油冷却；e、回火处理将淬火后的旋塞阀阀杆送入回火炉中加热到300-400°C，保温50_70min；f、深冷处理将回火处理后阀杆装入容器，加入液氮进行深冷处理，时间为10-12小时；g、磷化处理，在常温下将工件在热火封闭温度为180-200°C，采用PH值为8的表面调整剂处理lmin，经滴空l_2min后，采用磷化剂处理15_20min，再经滴空l_2min后，采用清水清洗l-2min，再滴空l-2min后，以将阀杆置于78_100°C的热水中处理O. 5_lmin。2.根据权利要求1所述的旋塞阀的阀杆制备方法，其特征在于在步骤c中，通过浇口向砂型中浇注浇注液，冷却凝固，取出后蒸汽处理即得旋塞阀阀杆，所述的蒸汽处理为水雾化蒸汽处理，处理时间为4. 5小时本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种旋塞阀的阀杆制备方法，其特征在于包括有以下步骤：a、浇注成型阀杆毛坯，各组分化学成分重量百分比为：?C：2.85?3.20%，Si：1.2?1.5%，Mn：0.8?1.2%，P：0.6?0.8%，S：0.05?0.07%，Cr?0.24?0.35%，Cu?0.7?0.9%，Al?0.03?0.04%，浇注成型的毛坯温度降至300℃，再加热至650?760℃，保温3?5小时，炉冷至300℃，保温4小时，再加热至650?760℃，保温17小时，以50℃/小时冷却至450℃，再以20℃/小时，冷却至140℃；b、将上述的原材料加热至1400?1500℃，熔化成金属液，检测化学成分的含量，然后在上述金属液中加入相应缺乏的元素金属，混合均匀，形成浇注液；c、通过浇口向砂型中浇注浇注液，冷却凝固，取出后蒸汽处理即得旋塞阀阀杆，所述的蒸汽处理为水雾化蒸汽处理，处理时间为4?5小时，温度为650?750℃；d、淬火处理：将旋塞阀阀杆送入热处理炉中加热到850?890℃，并保温2?3小时；然后，用淬火油冷却；e、回火处理：将淬火后的旋塞阀阀杆送入回火炉中加热到300?400℃，保温50?70min；f、深冷处理：将回火处理后阀杆装入容器，加入液氮进行深冷处理，时间为10?12小时；g、磷化处理，在常温下将工件在热火封闭温度为180?200℃，采用PH值为8的表面调整剂处理1min，经滴空1?2min后，采用磷化剂处理15?20min，再经滴空1?2min后，采用清水清洗1?2min，再滴空1?2min后，以将阀杆置于78?100℃的热水中处理0.5?1min。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：许国荣，
申请(专利权)人：铜陵国方水暖科技有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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