一种铰刀制造技术

本实用新型专利技术公开了一种铰刀，铰刀头设为两节，第一节上设主切削刃Ⅰ，主切削刃Ⅰ与水平面的夹角为４０度－５０度，第二节上设置有主切削刃Ⅱ和副切削刃，主切削刃Ⅱ与水平面的夹角为７３度－７７度，副切削刃设置成连续延伸的螺旋式刃带，螺旋式刃带之间设置成螺旋式排屑槽；由于铰刀头设为两节，将原来的一次切削量分为两次切削量，另主切削刃的水平夹角小，切削阻力大大降低，降低了损伤切削刃的机会，螺旋式排屑槽顺应切屑螺旋式的排屑走向，切屑不会划伤已切削好的切削面，保持了内孔的良好的光洁度，提高了加工精度。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种机械加工用的铰刀，具体讲是对金属加工件进行铰孔的一种铰刀。技术背景现有的应用于对金属加工件进行铰孔的的普通铰刀， 一般都是分为铰刀杆和铰刀头两部 分，铰刀头部设有主切削刃和副切削刃，主切削刃与水平面的夹角一般为75。，副切削刃与 水平面的夹角一般为90。，副切削刃之间形成的排屑槽是沿刀杆的轴向排列，也就是说其排 屑槽的走向垂直于水平面；而且其刀刃头端也是钝平面，因此在铰孔时首先要用刀具或麻花 钻先进行粗加工，然后才用铰刀进行铰孔，这种铰刀用于加工精度以及表面光洁度不是要求 很高的加工件是适用的，但是用于对加工精度和光洁度要求较高的加工件是不适用的，其主 要原因是1、主切削刃与水平面的夹角较大，副切削刃与水平面的夹角一般为90° ，在旋 转切削时的阻力较大，加大了电机的负荷，也容易损伤刀刃，縮短铰刀的使用寿命；2、铰刀 在铰孔时的切屑是螺旋式向外排出，而现有的铰刀的排屑槽是垂直的，没有顺应切屑螺旋式 的自然排屑走向，切屑被迫在垂直的排屑槽内向外排出，很容易划伤已切削好的切削面，这 是现有铰刀在结构设计上存在的一大弊端
技术实现思路
-本技术要解决的技术问题是，提供一种能降低主切削刃和副切削刃的切削阻力，延 长使用寿命，同时能使金属切屑顺畅排出，而不易划伤切削面的铰刀。本技术的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的铰刀。 一种铰刀，包括铰刀杆、 铰刀头，铰刀头设为两节，第一节上设主切削刃I ，主切削刃I与水平面的夹角为40度-50 度，第二节上设置有主切削刃II和副切削刃，主切削刃II与水平面的夹角为73度-77度，副 切削刃设置成连续延伸的螺旋式刃带，螺旋式刃带之间设置成螺旋式排屑槽。采用以上结构后，与现有技术相比，本技术具铰刀有以下优点由于铰刀头设为两 节，第一节的旋转切削和第二节的旋转切削相当于将原来的一次切削量分为两次切削量，同 时由于其主切削刃的水平夹角小，切削轨迹线宽相对较窄，这种结构上的改变，使铰刀的切 削阻力大大降低，不仅减小了电机负荷，节约了电能，同时也降低了损伤切削刃的机会，延长了铰刀的使用寿命；再则，副切削刃设置成连续延伸的螺旋式刃带，螺旋式刃带之间设置 成螺旋式排屑槽，这利螺旋式排屑槽顺应切屑螺旋式的自然排屑走向，使切屑较容易地从螺 旋式排屑槽内向外排出，从而不会划伤已切削好的切削面，保持了内孔的良好的光洁度，提 高了对加工件的加工精度。作为本技术的一种改进，所述的主切削刃I与水平面的夹角为45度。这是因为第一 节的主切削刃在铰孔时实际充当了一个"麻花钻"式的扩孔角色，内孔壁表面凹凸不平，所 以主切削刃的切削量不能太大。也就是说，切削刃在其旋转切削时的切削轨迹线宽度太宽， 势必加大了切削刃的切削量，增加了切削刃的阻力，其后果可能会造成切削刃的损伤，切削 轨迹线宽度太小时，未达到切削刃的切削量，造成了切削量一定的浪费，而45度水平夹角的 主切削刃在其旋转切削时的切削轨迹线宽度不会太小也不会太大，适到好处。作为本技术还一种改进，主切削刃II与水平面的夹角为75度。这是因为在第一节的 主切削刃的扩孔切削后，孔壁表面比较平整，主切削刃II旋转切削时的切削轨迹线的宽度比 第一节主切削刃I的切削轨迹线的宽度可以宽一些，充分满足第二节主切削刃II的切削量， 同理，其切削量也不能太大或太小。作为本技术折再一种改进，所述的螺旋式排屑槽延线与水平面的夹角为75度。这是 因为铰刀旋转式切削产生的切屑一般是以75度左右的螺旋延线的水平夹角向上旋转排出，将 排屑槽延线与水平面的夹角设置成75度，顺应了切屑螺旋式的自然排屑走向，使切屑较容易 地从螺旋式排屑槽内向外排出，从而不会划伤已切削好的切削面，保持了内孔的光洁度，提 高了对加工件的加工精度。作为本技术再一种改进，所述的铰刀头的端面设置成锥型面。设置成锥型面主要是 为了与工装夹具中设置的插入在加工件的加工孔中的定位顶杆相配合，也就是说铰刀的锥型 面的锥尖顶在夹具上定位顶杆的端面上，与转轴的两端被定位的道理相似，使旋转铰孔时的 铰刀不会产生晃动，从而为提高加工精度提供了技术上的保障。作为本技术进一步改进，所述的铰刀头的锥型面的锥尖角设置为60度。作为本技术再一种改进，所述的第二节上螺旋式刃带围绕铰杆所形成螺旋环，后端 螺旋环直径比前端螺旋环的直径略小。将后端螺旋环直径设置成比前端螺旋环的直径小，使铰刀后端的螺旋式刃带不会对加工好的内孔壁进行二次切削，保障了内孔表面光洁度不再受 到损坏。作为本技术再一种改进，所述的后端螺旋环直径比前端螺旋环的直径小0. 005 mn。附图说明图l为现有铰刀的示意图2为本技术铰刀的示意图3为本技术铰刀主切削刃I 、主切削刃II水平夹角示意图。图中所示1、铰刀杆，2、铰刀头，3、主切削刃I ， 4、主切削刃I1，5、和副切削刃，6、 螺旋式刃带，7、螺旋式排屑槽，8、锥型面，9、锥尖角，10-1、主切削刃I水平夹角，10-2、 主切削刃II水平夹角。具体实施方式以下结合附图和具体实施方式对本技术一种铰刀作进一步说明图1为现有铰刀结构示意图，它包括铰刀杆1和铰刀头2两部分，铰刀头部设有主切削 刃和副切削刃。 '图2为本技术一种铰刀结构示意图，包括有铰刀杆l、铰刀头2，铰刀头设为两节， 第一节上设主切削刃I 3，主切削刃I 3与水平面的夹角10-1为40度-50度，第二节上设置 有主切削刃II4和副切削刃5，主切削刃II4与水平面的夹角10-2为73度-77度，副切削刃 5设置成连续延伸的螺旋式刃带6，螺旋式刃带6之间设置成螺旋式排屑槽7，在铰刀头2的 端面设置成锥型面8，锥型面8的顶点为锥尖角9，第二节上螺旋式刃带6围绕铰杆所形成螺 旋环，后端螺旋环直径比前端螺旋环的直径略小。作为本技术的最佳实施方案是，第一节上的主切削刃I 3与水平面的夹角为45度； 第二节上的主切削刃114与水平面的夹角为75度；铰刀头2的锥型面8的锥尖角9设置为60 度；螺旋式刃带6围绕铰杆所形成螺旋环，其后端螺旋环直径比前端螺旋环的直径小0.005咖。权利要求1、一种铰刀，包括铰刀杆(1)、铰刀头(2)，其特征在于所述的铰刀头(2)设为两节，第一节上设主切削刃I(3)，所述的主切削刃I(3)与水平面的夹角(10-1)为40度-50度，第二节上设置有主切削刃II(4)和副切削刃(5)，所述的主切削刃II(4)与水平面的夹角(10-2)为73度-77度，所述的副切削刃(50)设置成连续延伸的螺旋式刃带(6)，所述的螺旋式刃带(6)之间设置成螺旋式排屑槽(7)。2、 根据权利要求1所述的一种铰刀，其特征在于所述的主切削刃I (3)与水平面的 夹角(10-1)为45度。3、 根据权利要求1所述的一种铰刀，其特征在于所述的主切削刃II与水平面的夹角 (10-2)为75度。4、 根据权利要求1所述的一种铰刀，其特征在于所述的螺旋式排屑槽(7)延线与水 平面的夹角为75度。5、 根据权利要求1所述的一种铰刀，其特征在于所述的铰刀头(2)的端面设置成锥 型面(8)。6、 根据权利要求5所述的一种铰刀，其特征在于所述的锥型面(8)的锥尖角(9)设 置为60度。7、 根据权利要求1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铰刀，包括铰刀杆（１）、铰刀头（２），其特征在于：所述的铰刀头（２）设为两节，第一节上设主切削刃Ⅰ（３），所述的主切削刃Ⅰ（３）与水平面的夹角（１０－１）为４０度－５０度，第二节上设置有主切削刃Ⅱ（４）和副切削刃（５），所述的主切削刃Ⅱ（４）与水平面的夹角（１０－２）为７３度－７７度，所述的副切削刃（５０）设置成连续延伸的螺旋式刃带（６），所述的螺旋式刃带（６）之间设置成螺旋式排屑槽（７）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋根良，
申请(专利权)人：宁波瑞铭机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：97[中国|宁波]