一种粘结铁氧体磁粉的制备方法技术

本发明专利技术提供了一种粘结铁氧体磁粉的制备方法，包括：按照分子式MO·nFe2O3配制粉末原材料，所述M代表锶元素或钡元素中的至少一种，所述n代表摩尔比，n=5.0～6.40；按预定比例称量所述粉末原材料，并通过混料获得混合料；将所述混合料造球后，在1000-1250℃条件下进行预烧，获得预烧料；采用雷蒙磨对所述预烧料进行研磨，获得目标磁粉。本发明专利技术采用的方法具有工序少、能耗低的特点；同时所制备的磁粉，粗颗粒含量较少。本发明专利技术利用雷蒙磨的设备特点，在对预烧料进行研磨的同时对磁粉的粒度进行调整，有效减少了磁粉的粗颗粒。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及，属于铁氧体磁性材料

技术介绍
粘结铁氧体广泛应用于家电、玩具、汽车等领域，如冰箱门封条、广告磁帖、汽车阻尼板等。粘结铁氧体的成型方式主要有挤出成型、压延成型、注射成型等。磁性能和力学性能是粘结铁氧体的最重要评价指标。例如对于冰箱门封条，磁条的吸力是磁性能的综合体现，磁条的吸力主要取决于磁粉的性能；同时磁条的可挠性、硬度等力学特征取决于磁粉的粉体特性和粘结剂的特性。一般来讲，磁粉越细，磁条的可挠性好，磁粉的单晶比例高，则磁条吸力高。对于磁条用磁粉，磁粉中的粗大颗粒(超过35 u m)，将成为应力点，降低磁条的延伸性。同样对于广告磁贴，也应尽可能降低磁粉粒度，以获得较高的综合性能。 但由于铁氧体行业属于高能耗产业，粘结铁氧体磁粉现行的制备工艺普遍需要经过预烧、干燥和退火等工序，产品的单位能耗较大。
技术实现思路
本专利技术为解决现有的粘结铁氧体制造技术中存在的单位产品的能耗较高的问题，进而提供了。为此，本专利技术提供了如下的技术方案，包括按照分子式MO IiFe2O3配制粉末原材料，所述M代表锶元素或钡元素中的至少一种，所述n代表摩尔比，n=5. 0 6. 40 ;按预定比例称量所述粉末原材料，并通过混料获得混合料；将所述混合料造球后，在1000-125(TC条件下进行预烧，获得预烧料；采用雷蒙磨对所述预烧料进行研磨，获得目标磁粉。本专利技术采用的方法具有工序少、能耗低的特点；同时所制备的磁粉，粗颗粒含量较少。本专利技术利用雷蒙磨的设备特点，在对预烧料进行研磨的同时对磁粉的粒度进行调整，有效减少了磁粉的粗颗粒。具体实施例方式下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利技术保护的范围。本专利技术的具体实施方式提供了，包括按照分子式MO IiFe2O3配制粉末原材料，所述M代表锶元素或钡元素中的至少一种，所述n代表摩尔比，n=5. 0 6. 40 ;按预定比例称量所述粉末原材料，并通过混料获得混合料；将所述混合料造球后，在1000-125(TC条件下进行预烧，获得预烧料；采用雷蒙磨对所述预烧料进行研磨，获得目标磁粉。优选的，在所述粉末原材料中采用高活性的铁红、铁鳞或精矿粉作为铁元素原料。所述混料方式可采用干法混料或湿法混料。所述雷蒙磨的设备可采用高速旋转的分析机对所述预烧料进行分级，细粉通过分析机，粗粉落回磨腔内继续研磨。所述Fe元素采用铁红、铁鳞或精矿粉作为粉末原材料。当M代表锶元素时采用碳酸锶作为粉末原材料，当M代表钡元素时采用碳酸钡作为粉末原材料。为了降低磁粉的单位能耗，开发干法制备工艺，减少湿磨工序，因此无需进行干燥处理，可以大幅度减少能耗。为了进一步降低能耗，采取无退火工艺，进一步降低能耗。为此，本专利技术利用雷蒙磨的工艺特点，在磁粉研磨的同时，通过风力及时将细粉抽走，避免磁粉过分研磨。同时调整分析机的转速，对磁粉的细度进行调整，有效控制了磁粉的粒度分 布。本专利技术的具体实施方式提供的粘结铁氧体磁粉的制备方法主要包括干法混料一致密一预烧一雷蒙磨粉碎一分级一磁粉。由于磁粉的jHc过低，将造成磁条的退磁严重，导致磁条的稳定性和时效性下降。磁粉退火的目的是消除磁粉粉碎过程造成的晶格缺陷，提高磁粉的jHc。采取无退火工艺，必须保证磁粉的jHc符合使用要求。因此本工艺须严格控制预烧料球的jHc处于较高水平，并且在制粉过程控制jHc的下降幅度。本具体实施方式通过采用高活性的原料，降低预烧温度来控制晶粒长大，从而获得高jHc的预烧料。在制粉过程，采取雷蒙磨进行细粉碎，减少磁粉的过粉碎，控制jHc的下降幅度。同时利用雷蒙磨的原理特点，通过调整分析机转速，控制粗颗粒的大小和含量。而通常采用的球磨机对磁粉进行研磨的方法，虽然可以有效降低磁粉的细度，但是磁粉在球磨机内长时间研磨，磁粉过分研磨，产生了大量的晶格缺陷，因此磁粉jHc低，导致最终磁条退磁严重。因此采用球磨机研磨的磁粉，都需要进行退火处理，而本具体实施方式提供的技术方案无需进行退火处理，因此有效降低了能耗。下面通过具体的实施例对本专利技术提出的技术方案作详细说明。实施例I称量1280Kg铁红、280Kg碳酸钡、采用强混机进行混料，采用球磨机进行致密化处理，获得混合料。混合料经造球后，采用回转窑，在1100°C下进行烧结，获得预烧料。采用雷蒙磨对预烧料球进行研磨，调整分析机转速为150转/分。获得平均粒度为I. 9微米的磁粉。称量20g磁粉、2克石蜡，混合均匀后，在110°C下保温30分钟，获得混合物；称量18克混合物，在8000MPa压力下压制成型，获得￠25. 2mm的圆柱形磁块。采用B-H测试仪测量圆柱体磁块的磁滞回线，获得磁体性能。采用WLP-202型号平均粒度测试仪对磁粉进行平均粒度检测。实施例2称量1250Kg铁红、280Kg碳酸钡、采用强混机进行混料，采用球磨机进行致密化处理，获得混合料。混合料经造球后，采用回转窑，在1100°C下进行烧结，获得预烧料。采用雷蒙磨对预烧料球进行研磨，调整分析机转速为150转/分。获得平均粒度为2. 0微米的磁粉。称量20g磁粉、2克石蜡，混合均匀后，在110°C下保温30分钟，获得混合物；称量18克混合物，在8000MPa压力下压制成型，获得￠25. 2mm的圆柱形磁块。采用B-H测试仪测量圆柱体磁块的磁滞回线，获得磁体性能。采用WLP-202型号平均粒度测试仪对磁粉进行平均粒度检测。实施例3称量128 0Kg铁红、280Kg碳酸钡、采用强混机进行混料，采用球磨机进行致密化处理，获得混合料。混合料经造球后，采用回转窑，在1100°C下进行烧结，获得预烧料。采用雷蒙磨对预烧料球进行研磨，调整分析机转速为50转/分。获得平均粒度为2. 7微米的磁粉。称量20g磁粉、2克石蜡，混合均匀后，在110°C下保温30分钟，获得混合物；称量18克混合物，在8000MPa压力下压制成型，获得￠25. 2mm的圆柱形磁块。采用B-H测试仪测量圆柱体磁块的磁滞回线，获得磁体性能。采用WLP-202型号平均粒度测试仪对磁粉进行平均粒度检测。实施例4称量1280Kg铁红、280Kg碳酸钡、采用强混机进行混料，采用球磨机进行致密化处理，获得混合料。混合料经造球后，采用回转窑，在1100°C下进行烧结，获得预烧料。采用雷蒙磨对预烧料球进行研磨，调整分析机转速为100转/分。获得平均粒度为2. 3微米的磁粉。称量20g磁粉、2克石蜡，混合均匀后，在110°C下保温30分钟，获得混合物；称量18克混合物，在8000MPa压力下压制成型，获得￠25. 2mm的圆柱形磁块。采用B-H测试仪测量圆柱体磁块的磁滞回线，获得磁体性能。采用WLP-202型号平均粒度测试仪对磁粉进行平均粒度检测。实施例5称量1280Kg铁红、280Kg碳酸钡、采用强混机进行混料，采用球磨机进行致密化处理，获得混合料。混合料经造球后，采用回转窑，在1100°C下进行烧结，获得预烧料。采用雷蒙磨对预烧料球进行研磨，调整分析机转速为200转/分。获得平均粒度为I. 73微米的磁粉。称本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种粘结铁氧体磁粉的制备方法，其特征在于，包括：按照分子式MO·nFe2O3配制粉末原材料，所述M代表锶元素或钡元素中的至少一种，所述n代表摩尔比，n=5.0～6.40；按预定比例称量所述粉末原材料，并通过混料获得混合料；将所述混合料造球后，在1000?1250℃条件下进行预烧，获得预烧料；采用雷蒙磨对所述预烧料进行研磨，获得目标磁粉。

【技术特征摘要】
1.一种粘结铁氧体磁粉的制备方法，其特征在于，包括 按照分子式MO -HFe2O3配制粉末原材料，所述M代表锶元素或钡元素中的至少一种，所述η代表摩尔比，η=5. O 6. 40 ; 按预定比例称量所述粉末原材料，并通过混料获得混合料； 将所述混合料造球后，在1000-125(TC条件下进行预烧，获得预烧料； 采用雷蒙磨对所述预烧料进行研磨，获得目标磁粉。2.根据权利要求I所述的制备方法，其特征在于，在所述粉末原材料中采用高活性的铁红、铁鳞或精矿粉作为铁元素原料。3.根据权利要求I...

【专利技术属性】
技术研发人员：连江滨，张威峰，韩超，廖有良，吕宝顺，
申请(专利权)人：北矿磁材科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：