铝塑复合膜分离工艺中的内转筒连续式浸泡反应器制造技术

铝塑复合膜分离工艺中的内转筒连续式浸泡反应器，涉及一种铝塑复合膜分离设备。设有圆柱形反应室、带螺旋叶片旋转内筒、带螺杆出料管、带螺杆进料管、废气喷淋装置和药剂注入管；所述带螺旋叶片旋转内筒设在圆柱形反应室内，所述带螺旋叶片旋转内筒上设有螺旋叶片；所述带螺杆出料管的出料口与圆柱形反应室连通，所述带螺杆进料管的进料口与圆柱形反应室连通，所述废气喷淋装置的进口与圆柱形反应室的顶部连通；所述药剂注入管的注入口与圆柱形反应室的底部连通。利用带螺旋叶片的内转筒的缓慢运动，使多组份药剂与物料充分混合，并沿螺旋叶片方向有序运动，保证物料浸泡均匀充分，避免在叶片式的中心搅拌器的作用下无序运动。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种铝塑复合膜分离设备，尤其是涉及一种铝塑复合膜分离工艺中的内转筒连续式浸泡反应器。
技术介绍
软饮料的砖形包装通常采 用塑料(PE)膜-纸芯-铝塑复合膜的复合结构，由于铝塑复合膜具有良好的阻氧性能，因此具有良好的防潮、防霉变、保鲜性能，被广泛使用。使用过的软饮料包装材料要回收循环使用，通常先进行纸-塑分离，再进行铝-塑分离。对于纸-塑分离技术，目前已相当成熟并广泛使用；而对于铝塑复合膜，尚鲜有成熟的实用技术来回收分离循环使用，从而导致环境污染，成为继快餐盒“白色污染”后日益引人关注的污染源。目前对于铝塑复合膜的分离回收处理，通常采用物理-化学方法，即寻找合适的化学药剂对其进行浸泡，再使用机械方式对浸泡过的物料(铝塑复合膜)进行强力分离。对于铝塑复合膜进行化学浸泡，通常采用间歇式浸泡工艺，即在容器内放入5% 8%固液比的物料(其中液体占92% 95%、铝塑复合膜占5% 8%左右)，加入一定的药剂，浸泡一定的时间后，将药剂抽走循环使用，再加入清水漂洗，然后加入清水搅拌出料。出料后铝塑复合膜转入下道的剥离工序。间歇式的浸泡工艺虽可实现铝一塑分离，但普通存在以下缺点(I)药剂虽可循环使用，为兼顾产能和功效，药剂不可能抽得很干，在铝塑复合膜表面沾带大量药膜无法回收，造成药剂消耗量大，药剂费用较高。(2)残留药剂在清洗时最终进入污水处理系统，加大后端污水处理的压力，综合成本会上升。(3)整个浸泡工艺须经过送料-加药-浸泡-抽药-清洗-出料冗长的工艺过程，一般为4 5h，造成产能低、电费高、工人劳动强度大、工作环境恶劣。上述原因给实际生产造成极大的困难。据报道有一种V型反应器，试图进行连续生产，其基本结构为在V型管中装有螺杆，V型管中充满浸泡液，物料经进料口螺杆输送至出料口，在输送过程中进行化学浸泡。但由于其没有反应室，为了保证物料在进出口之间停留以满足足够的化学反应浸泡的时间，V型管道必须做得很长，而物料在浸泡发生化学反应时难免产生或包裹气泡，造成物料比重变小，产生强大的浮力，在管道中发生“堵料”，因而难以实现长时间连续生产。小规模的铝塑复合膜分离，主要是在城乡结合部进行。由于土地资源相对便宜，因此采用建池体装浸泡药液，物料用网袋装，放入池中浸泡，然后取出转入剥离工序。这种生产工艺同样存在药剂浙不干，污水处理压力大；出料时采用敞开式，药剂易挥发污染环境的问题(由于铝塑复合膜的生产工艺特殊，结合紧密，要进行分离一般采用酸性溶液且复配系统化学活性较强，方能实现剥离目的，故挥发性较强)。中国专利CN1718408公开一种将废旧铝塑复合膜中的塑料与金属铝箔进行分离的方法。它首先将废旧铝塑复合膜浸泡在含有3 15个碳原子的有机溶剂中，并进行搅拌，经过O. 5 20h后，取出铝塑复合膜并放入离心机中，将吸附在铝塑复合膜中的有机溶剂脱附出来，脱附出来的溶剂可以继续使用；同时，采用手工方法，将脱附后的铝塑复合膜中的铝箔与塑料进行剥离与筛选，得到可以再利用的铝箔与塑料。
技术实现思路
本技术的目的在于提供利用带螺旋叶片的内转筒的缓慢运动，使多组份药剂与物料充分混合，并沿螺旋叶片方向有序运动，保证物料浸泡均匀充分，避免在叶片式的中心搅拌器的作用下，无序运动，而造成有些物料“短路”，即物料从进料口进入反应器，但未按设计路线运行，径直快速从出料口出去，未经充分浸泡，造成后端剥离效率不高，影响产品品质等缺点的铝塑复合膜分离工艺中的内转筒连续式浸泡反应器。本技术设有圆柱形反应室、带螺旋叶片旋转内筒、带螺杆出料管、带螺杆进料管、废气喷淋装置和药剂注入管；所述带螺旋叶片旋转内筒设在圆柱形反应室内，所述带螺旋叶片旋转内筒上设有螺旋叶片；所述带螺杆出料管的出料口与圆柱形反应室连通，所述·带螺杆进料管的进料口与圆柱形反应室连通，所述废气喷淋装置的进口与圆柱形反应室的顶部连通；所述药剂注入管的注入口与圆柱形反应室的底部连通。所述带螺旋叶片旋转内筒由内筒和螺旋叶片组成，所述内筒可采用圆筒，所述螺旋叶片可焊接固定在内筒上。所述带螺杆出料管由出料圆管和出料螺杆组成，所述出料螺杆设在出料圆管内。所述带螺杆出料管的进料口最好与圆柱形反应室的上部连通。所述带螺杆进料管由进料圆管和进料螺杆组成，所述进料螺杆设在进料圆管内。所述带螺杆进料管的出料口最好与圆柱形反应室的底部侧壁连通。所述废气喷淋装置可采用圆管,所述圆管从反应室顶部插入反应室内，所述圆管内填充填料，所述填料可采用碱性填料。当本技术运行时，物料(铝塑复合膜)经前处理后，由传送带自动连续通过带螺杆进料管送至反应室底部，将多组份药剂通过药剂注入管注入反应室底部。带螺旋叶片内筒按额定转速缓慢转动，加入的多组份药剂对物料均匀浸泡，物料沿螺旋叶片均匀有序向上传送至反应室上端，由带旋转螺杆出料管送出至剥离器。调整旋转式内筒的转速可有效控制物料在反应室内的停留时间，保证物料浸泡充分，并兼顾生产效率。附图说明图I为本技术实施例的结构示意图。具体实施方式以下实施例将结合附图对本技术作进一步的说明。参见图1，本技术实施例设有圆柱形反应室I、带螺旋叶片旋转内筒、带螺杆出料管、带螺杆进料管、废气喷淋装置和药剂注入管(在图中未画出)；所述带螺旋叶片旋转内筒设在圆柱形反应室I内，所述带螺旋叶片旋转内筒上设有内筒21和螺旋叶片22，所述内筒21采用圆筒，所述螺旋叶片22焊接固定在内筒21上。所述带螺杆出料管的出料口与圆柱形反应室I连通，所述带螺杆进料管的进料口与圆柱形反应室I连通，所述废气喷淋装置的进口与圆柱形反应室I的顶部连通；所述药剂注入管的注入口与圆柱形反应室I的底部连通。所述带螺杆出料管由出料圆管31和出料螺杆32组成，所述出料螺杆32设在出料圆管31内。所述带螺杆出料管的进料口 32最好与圆柱形反应室I的上部连通。所述带螺杆进料管由进料圆管41和进料螺杆42组成，所述进料螺杆42设在进料圆管41内。所述带螺杆进料管的出料口 42最好与圆柱形反应室I的底部侧壁连通。所述废气喷淋装置可采用圆管5，所述圆管5从反应室I顶部插入反应室I内，圆管5内可在适当高度填充碱性填料51。本技术反应器壳体为圆柱形。内筒直径一般为外筒的1/2左右，内筒上焊接螺旋形叶片，使叶片外沿与外筒内壁紧密接触，且可自由转动。内外圆筒间的空腔容积，由设计产量、物料反应停留时间及固液比等参数推算。物料反应停留时间依不同药剂系统而定。进出料管均为圆管，均带旋转螺杆，螺杆叶片应略小于管的内壁直径使之可以自由转动，并可让物料顺利传输。喷淋管为圆柱形，插在反应室上部，在喷淋管内适当高度填充碱性吸收填料。视采用的药剂系统不同，整个反应器的材质可采用不锈钢或普通钢涂布防腐材料。本技术通过内筒叶片和外筒壁较密切地结合，通过内筒旋转叶片的旋转而使物料有序逐步提升，从而把反应室划分为反应区、提升浸泡区、和出料区。可使药剂在反应区局部过浓，达到良好的反应效果。浸泡区不再加药，仅靠反应区扩散过来的药剂。总体达到节约药剂、浸泡时间可控，保证良好的浸泡效果。本文档来自技高网...

【技术保护点】
铝塑复合膜分离工艺中的内转筒连续式浸泡反应器，其特征在于设有圆柱形反应室、带螺旋叶片旋转内筒、带螺杆出料管、带螺杆进料管、废气喷淋装置和药剂注入管；所述带螺旋叶片旋转内筒设在圆柱形反应室内，所述带螺旋叶片旋转内筒上设有螺旋叶片；所述带螺杆出料管的出料口与圆柱形反应室连通，所述带螺杆进料管的进料口与圆柱形反应室连通，所述废气喷淋装置的进口与圆柱形反应室的顶部连通；所述药剂注入管的注入口与圆柱形反应室的底部连通。

【技术特征摘要】
1.铝塑复合膜分离工艺中的内转筒连续式浸泡反应器，其特征在于设有圆柱形反应室、带螺旋叶片旋转内筒、带螺杆出料管、带螺杆进料管、废气喷淋装置和药剂注入管；所述带螺旋叶片旋转内筒设在圆柱形反应室内，所述带螺旋叶片旋转内筒上设有螺旋叶片；所述带螺杆出料管的出料口与圆柱形反应室连通，所述带螺杆进料管的进料口与圆柱形反应室连通，所述废气喷淋装置的进口与圆柱形反应室的顶部连通；所述药剂注入管的注入口与圆柱形反应室的底部连通。2.如权利要求I所述的铝塑复合膜分离工艺中的内转筒连续式浸泡反应器，其特征在于所述带螺旋叶片旋转内筒由内筒和螺旋叶片组成，所述内筒采用圆筒，所述螺旋叶片焊接固定在内筒上。3.如权利要求I所述的铝塑复合膜分离工艺中的内转筒连续式浸泡反应器，其特征在于所述带螺杆出料管由出料圆管和出...

【专利技术属性】
技术研发人员：程汉良，黄汇川，
申请(专利权)人：厦门川汉环保科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：