具有径向回折部金属网的热管及其制造成型方法技术

一种具有径向回折部金属网的热管及其制造成型方法，其就结构面而言主要包括一管体、容设于该管体的至少蒸发段的金属网以及形成于金属网第一、第二端之间的径向回折部，通过该径向回折部的形成使得金属网整体呈U形态样，并构成该第一、第二端呈间隔配置且朝同方向延伸形态；借此，由于所述径向回折部能够直接作为金属网被芯棒导入管体过程中的限位部，故无须再设制其它辅助定位构件，可降低热管制造成本、大幅提升将金属网置入热管的作业效率且降低其不良率以及提高金属网定位中心度等实用进步性及较佳产业利用效益。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种热管，特别是指一种具有径向回折部金属网的热管结构及其制造成型方法的创新设计。
技术介绍
现有热管结构设计上为达到较佳热传导效率，会导入毛细组织结构形态，然而现有毛细组织虽确实可增益热管的热传导效率，但随着热管空间形态的不同，仍旧存在着一些问题点有待改善突破。为满足目前计算机、电子设备的轻薄短小化设计发展趋势，热管结构相对必须随之扁薄化与小型化，但如此一来，原本设置于热管内部空间中的毛细组织就会因此产生一些问题，因现有热管中的毛细组织就制程面而言，其网体或者网体与烧结复合体通常须倚 靠于一芯棒周侧再插入热管空间中进行定位，此过程中，为了防止网体(或复合体)与芯棒之间产生错动偏差，尚须于局部区段补设一卷绕状的颈环，以补强网体(或复合体)倚靠于芯棒的状态，待该网体(或复合体)被烧结于热管空间中后，再将芯棒取出，然而，此种现有热管毛细组织结构于实际应用经验中发现，其制程上仍旧存在置入热管的作业效率缓慢且不良率高等问题；除此之外，其毛细组织若为单侧设置形态时，芯棒在插入热管空间过程中也容易有偏位不正而影响毛细组织定位中心度的问题。本专利技术所欲探讨的另一个方面，则是有关热管毛细结构传导效能的问题；一般来说，现有热管毛细结构概分为沟槽形式、金属网体、金属纤维编织形式、金属粉末烧结体等，此等毛细结构的设置分布特色，通常为自热管蒸发段延伸至冷凝段且轴向完整分布于热管内壁的形态；其中，沟槽、金属网体、金属纤维编织等形式的热管具有毛细阻力小、工作流体流量大的特性，但当应用于蒸发段位置高于冷凝段的使用状态时，因其毛细结构的毛细力小于工作流体的重力作用，使得工作流体无法回流至蒸发段，导致热管发生干烧(Dry Out)现象而失效；至于毛细结构为金属粉末烧结体的热管，则因工作流体毛细力大且毛细阻力亦大的特性，使其具备蒸发段可高于冷凝段的抗重力优点，但是，由于工作流体在金属烧结粉末所形成的多孔状毛细结构中的流阻较大，因而造成其最大热传量(Qmax)亦较其它毛细结构的热管小的缺点。因此，针对上述现有热管所存在的问题，如何研发出一种能够更具理想实用性的创新构造与制造方法，实为有待相关业界再加以思索突破的目标及方向。有鉴于此，专利技术人本于多年从事相关产品的制造开发与设计经验，针对上述目标，详加设计与审慎评估后，终得一确具实用性的本专利技术。
技术实现思路
本专利技术提供一种，其主要针对如何研发出一种更具理想实用性的新式热管结构及其制造成型方法为目标加以思索创新突破。为达到上述目的，本专利技术一种具有径向回折部金属网的热管采用的技术方案是一种具有径向回折部金属网的热管，包括 一管体，为具有二封合端的中空密闭式管体形态，其依据散热作用区分成蒸发段以及冷凝段，又该管体内部空间为抽真空状态且容置有工作液； 至少一金属网，容设于该管体的至少蒸发段，该金属网为纵横编织交错的单元金属线所构成的延伸面状网体形态而界定形成有一第一端以及一第二端，且该第一端、第二端至少其中一者为延伸至管体冷凝段的形态； 径向回折部，形成于该金属网的第一端与第二端之间，且通过该径向回折部的形成，使金属网整体呈一 U形态样，并构成该第一端与第二端为呈间隔配置且朝同方向延伸的形态。上述技术方案中的有关内容解释如下 I.上述方案中，所述金属网的第一端与第二端延伸长度为等长或长短差异不同的形态。2.上述方案中，所述金属网的第一端、第二端其中一者或二者末端相临处更结合有第一金属粉末烧结体。3.上述方案中，所述金属网为二组互成十字向交错配置的形态。4.上述方案中，所述金属网的第一端与第二端之间因间隔配置所形成的间隔空间中更进一步填入结合有第二金属粉末烧结体。5.上述方案中，所述金属网为单层或复数层设置形态。为达到上述目的，本专利技术一种具有径向回折部金属网的热管制造成型方法采用的技术方案是一种具有径向回折部金属网的热管制造成型方法，包括 制备一管体，将该管体的一端先封合，另一端则留设开口连通该管体的内部空间；设制一金属网，该金属网为纵横编织交错的单元金属线所构成的延伸面状网体形态；将该金属网弯成一 U形态样，以于该金属网的二端之间形成一径向回折部，并构成该二端为呈间隔配置且朝同方向延伸的形态； 取一芯棒，该芯棒具有一插入端； 将该金属网贴靠于芯棒外部，且将金属网的径向回折部对位抵靠于芯棒的插入端；将该芯棒由该管体的开口插入管体内部空间中，以将该金属网同步导入管体内部空间中，并将该金属网至少对应分布于管体的预定蒸发段位置处； 将该芯棒抽出管体内部空间； 通过管体开口对该管体的内部空间进行工作液灌注以及抽真空制程，再封合该开口，即制成所述热管。上述技术方案中的有关内容解释如下 I.上述方案中，所述金属网与管体之间更通过一烧结方式加以固定。2.上述方案中，所述金属网并结合有一粉末烧结层，该粉末烧结层通过金属粉末预先烧结固定于金属网至少一侧表面所形成，且该金属网结合粉末烧结层后仍具有可挠性。3.上述方案中，所述金属网的端部相临处更通过一金属粉末填充烧结方式而结合形成有一第一金属粉末烧结体。4.上述方案中，所述金属网的二端之间因间隔配置所形成的间隔空间中更进一步通过填粉烧结方式填入结合形成一第二金属粉末烧结体。本专利技术的工作原理及优点如下 I、本专利技术一种，主要是通过该径向回折部的形成使得金属网整体呈U形态样的创新结构设计，使本专利技术对照现有技术的结构而言，由于所述径向回折部能够直接作为金属网被芯棒导入管体过程中的一个限位部，故无须再设制其它的辅助定位构件，且将金属网导入管体过程中不会轻易发生晃动偏移的情形，而使金属网能够稳定且快速导入管体，且该具径向回折部的金属网能够限位芯棒于管体的中心线，因此若后续进行填入金属粉末时可均匀分布于管体对称内壁面上；故本专利技术的技术特征可达到降低热管制造成本、大幅提升将金属网(即毛细组织)置入热管的作业效率且降低其不良率以及提高金属网定位中心度等实用进步性及较佳产业利用效益。2、通过该金属网第一、第二端之间隔空间中更填入结合有第二金属粉末烧结体的技术特征，使本专利技术的毛细结构能兼具金属网体的低流动阻力和金属粉末烧结体的高毛细力而达到高热传量，此毛细结构形态可因应蒸发段位置高于冷凝段的抗重力要求；且因金·属粉末烧结体是经由高温烧结牢固键结于管体内壁，故可同时牢固连结金属网与管体，借此当热管管体须施以折弯或打扁工序时，能够有效防止金属网轻易脱离管体内壁，使热管毛细结构达到最为稳固的强度与质量。附图说明附图I为本专利技术管体与金属网的分解立体 附图2为本专利技术较佳实施例的组合立体 附图3为图2的B-B平面剖视 附图4为本专利技术金属网的第一端与第二端延伸长度为长短差异不同的实施例 附图5为本专利技术金属网的第二端更结合有第一金属粉末烧结体的实施例 附图6为本专利技术金属网可为二组互成十字向交错配置形态的分解立体 附图7为本专利技术金属网可为二组互成十字向交错配置形态的平面剖视 附图8为本专利技术金属网的第一、第二端的间隔空间中更填入结合有第二金属粉末烧结体的实施例 附图9为本专利技术具有径向回折部金属网的热管的制造成型流程 附图10为本专利技术具有径向回折部金属网的热管的制造成型流程图(剖视)。以上附图中A.热管；10.管体；11.封合端；12.蒸发段；13.冷凝段本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种具有径向回折部金属网的热管，其特征在于：包括：一管体，为具有二封合端的中空密闭式管体形态，其依据散热作用区分成蒸发段以及冷凝段，又该管体内部空间为抽真空状态且容置有工作液；？至少一金属网，容设于该管体的至少蒸发段，该金属网为纵横编织交错的单元金属线所构成的延伸面状网体形态而界定形成有一第一端以及一第二端，且该第一端、第二端至少其中一者为延伸至管体冷凝段的形态；径向回折部，形成于该金属网的第一端与第二端之间，且通过该径向回折部的形成，使金属网整体呈一U形态样，并构成该第一端与第二端为呈间隔配置且朝同方向延伸的形态。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：饶振奇，何信威，陈彦辰，
申请(专利权)人：苏州聚力电机有限公司，
类型：发明
国别省市：