压铸装置和铸造方法制造方法及图纸

本发明专利技术提供一种压铸装置，其在对模腔内进行减压并注射填充金属熔液时，可以缩短减压所需时间，而且可以减压到更低的压力。该压铸装置包括与具有模腔（Ｃ）的减压的密闭空间相连并被预先减压的多个真空罐（ＴＡ、ＴＢ），以及对真空罐（ＴＡ、ＴＢ）和具有模腔（Ｃ）的密闭空间之间分别进行开闭的多个开闭装置（７０Ａ、７０Ｂ）。控制装置（３０）利用开闭阀（７０Ａ、７０Ｂ）的开闭，对具有模腔（Ｃ）的密闭空间减压时所使用真空罐进行切换，将具有模腔（Ｃ）的密闭空间减压到所希望的压力。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种压铸(ダイカスト)装置，具体地说，本专利技术涉及一种在把金属熔液射出、填充模腔之前将金属模腔内的气体排出的减压条件下使用真空压铸方法进行铸造的压铸装置。
技术介绍
压铸制品因质量偏差而可靠性降低的一个原因是由于气体混入压铸制品内。也就是在高速、高压下射出并填充的金属熔液在射出套管(スリ一フ)和金属模具的模腔内变成紊流，空气以及涂布在金属模具内的脱模剂等气化后的产物被卷入金属熔液内。为了克服上述问题，公知的技术是使用在没有空气等进入的环境气氛中进行压铸的真空压铸方法的压铸设备进行铸造，从而能遏止气体混入压铸制品内，减少由气体混入压铸制品内而引起的质量偏差(例如，参考美国专利US2785448)。在使用真空压铸方法的压铸设备中，为了铸造高强度、高质量的压铸制品，要求将金属模具内维持在更高真空、高减压状态。如果金属模具内没有被高真空化，铸造出的压铸制品内含有气体，铸造后对制品进行退火等热处理时，在制品上容易产生畸变和变形，难以实现真空压铸方法带来的充分效果。因而在使用真空压铸方法的压铸设备中，需要缩短铸造周期，减少金属模具内减压所需要的时间。在减少金属模具内减压所需要时间方面，考虑采用将减压到规定压力为止的真空罐与金属模具相连且由阀的开闭进行金属模具内减压的方法。但是在上述方法中，一旦金属模具内的压力和真空罐内的压力均衡，减压速度下降。因而，存在将金属模具减压到规定压力为止需要长时间的缺陷。而且，一旦金属模具内的压力和真空罐内的压力均衡，在需要比该均衡压力更低压力的场合，需要利用真空泵等将金属模具内的压力减压到比所述均衡压力更低的压力，这种减压需要更长的时间。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种，其能够在对模腔内进行减压并射出和填充金属溶液时，减少减压所需时间，能够减压到更低的压力。本专利技术的压铸装置是对由金属模具形成的模腔内进行排气减压，向减压后的上述模腔内射入并填充金属熔液形成铸造品的压铸装置，其包括与具有上述模腔的减压后的密闭空间相连并被预先减压的多个真空罐、对上述多个真空罐和上述密闭空间的连接路径分别进行开闭的多个开闭装置、控制装置。控制装置在使用上述多个真空罐的一个对上述密闭空间进行减压后，在关闭连接该一个真空罐和上述密闭空间的连接路径同时，打开连接另一个真空罐与减压后的上述密闭空间的连接路径，进行追加减压。另外，还可以采用下述结构，也就是上述多个真空罐具有与设置在金属模具上的排气路径相连并对具有上述模腔的密闭空间进行减压的主真空罐以及与上述排气路径之外的上述密闭空间的泄漏路径相连且对具有上述模腔的密闭空间进行辅助减压的第一和第二辅助真空罐；控制装置使用上述主真空罐和上述第一辅助真空罐对上述密闭空间进行减压的同时，使用上述第二辅助真空罐进行追加减压。本专利技术的铸造方法是一种对由金属模具形成的模腔内进行排气减压，向减压后的上述模腔内射入并填充金属熔液而形成铸造品的铸造方法，其包括如下步骤使用与具有上述模腔的减压后密闭空间相连并被预先减压的多个真空罐的一个进行减压的第一减压工序；由上述多个真空罐的另一个真空罐对减压后的上述密闭空间进行追加减压的第二减压工序；向由上述另一个真空罐减压后的上述模腔射入并充填金属熔液的填充工序。在本专利技术中，作为第一减压工序，首先使用多个真空罐的一个开始减压。用该真空罐进行减压，一旦模腔内的压力与真空罐内的压力均衡，降低减压速度。作为第二减压工序，代替上述该真空罐，使用另一个真空罐进行减压时，则利用存在于模腔(第一真空罐)和另一真空罐之间的压力差，迅速地进行模腔的减压，可以将模腔内减压到更低的压力。如果采用本专利技术，可以缩短金属模具内的减压所需时间，而且，可以减压到更低的压力。通过下文结合附图所进行的详述，上述本专利技术的目的和特征以及其它目的和特征将变得更加清楚。附图说明图1是表示本专利技术第一实施例的压铸装置的金属模具周边结构的剖视图；图2是表示图1所示压铸装置的动作的一个示例的流程图；图3是表示图2所示压铸装置中模腔C和真空罐TA、TB关系的视图；图4是表示图1所示模腔内的压力变化的图表；图5是表示本专利技术第二实施例的压铸装置的金属模具周边结构的剖面图；图6是表示图5所示压铸装置的动作的一个示例的流程图；图7是表示使用图5所示压铸装置中辅助罐STA、STB时模腔内压力变化的图表；图8是表示不使用图5所示压铸装置中辅助罐STB时模腔内压力变化的图表。具体实施例方式下文结合附图介绍本专利技术最佳实施方式。第一实施例图1是表示本专利技术第一实施例的压铸装置的金属模具周边结构的剖面图。压铸装置1包括固定金属模具2、移动金属模具3、射出装置10、控制器30、真空罐TA、TB以及断流阀60等。其中，固定金属模具2和移动金属模具3是本专利技术金属模具的一种实施例，射出装置10是本专利技术射出装置的一种实施例。而且控制器30是本专利技术控制装置的一个示例，控制器30由计算机和存储器构成，实施下文所述压铸装置的各种控制处理。固定模具2由多个部件2a、2b构成。固定模具2被固定在图中未示的合模装置的固定板上。下文所述的射出装置10的射出套管16被固定在固定金属模具2内。移动金属模具3由多个部件3a、3b构成。断流阀60整体设置在移动金属模具3内。多个推出杆65可移动地设置在移动金属模具3内。图1所示固定模具2和移动模具3处于合模状态。固定模具2被固定在图中未示的合模装置的固定板上，移动模具3被固定在图中未示的合模装置的移动固定板上。例如，利用连杆机构，移动固定板被施加向上述固定板规定大小的推力，从而固定金属模具2和移动金属模具3合模。在固定金属模具2的分模面2f和移动金属模具3的分模面3f之间，形成用于铸造铸件的模腔C。在固定金属模具2的分模面2f和移动金属模具3的分模面3f之间，设置对分模面2f和分模面3f进行密封的密封部件SL。例如，该密封部件SL由硅酮橡胶制造。在移动金属模具3内，设置断流阀60，断流阀60是本专利技术开闭阀的一实施例。断流阀60包括电磁驱动器61、阀体62、阀轴63和阀座部件64。阀座部件64是具有通孔64a的圆筒状部件，被埋入移动金属模具3内。在阀座部件64和移动金属模具3的部件3b之间，设置密封部件SL。阀座部件64设置在阀座面64f与移动金属模具3的分模面3f一致的位置上。在移动金属模具3和阀座部件64上，形成与阀座部件64的通孔64a连通的排气路52。排气管51被连接到排气路52上，多个真空罐TA、TB通过开闭阀70A、70B与排气管51相连。阀轴63插入阀座部件64的通孔64a内，沿图1中箭头所示直线运动方被电磁螺线管61驱动。在固定金属模具2和移动金属模具3之间，形成能够使设置在阀轴63前端部的阀体62移动的空间Sp。空间Sp与模腔C连通。因此，模腔C与空间Sp、阀座部件64的通孔64a和排气路52相通，与排气管51连通。通过在阀座部件64侧被驱动，设置在阀轴63前端部的阀体62与阀座部件64的阀座面接触。由此，连接模腔C和排气管51的排气路径被关闭。通过在固定金属模具2侧被驱动，阀体62使连接模腔C和排气管51的排气路径开通。电磁驱动器61从控制器30接受控制指令30sc而被驱动。射出装置10包括射出套管16、由柱塞杆14和柱塞头15组成的射出柱塞17、液压缸11。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压铸装置，其对由金属模具形成的模腔内进行排气减压，向减压后的上述模腔内射入并填充金属熔液形成铸造品，其包括：与具有上述模腔的减压后的密闭空间相连并被预先减压的多个真空罐、对上述多个真空罐和上述密闭空间的连接路径分别进行开闭的多个开闭装置、控制装置；上述控制装置在使用上述多个真空罐的一个对上述密闭空间进行减压后，在对连接该一个真空罐和上述密闭空间的连接路径进行关闭的同时，把连接另一个真空罐与减压后的上述密闭空间的连接路径打开，进行追加减压。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：加藤高明，
申请(专利权)人：东芝机械株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]