六工位金属型铝合金铸件生产装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供了一种六工位金属型铝合金铸件生产装置，它有一个环形回转台，环形回转台是间歇式转动，环形回转台周圈每６０°位置安装一台铸造机，铸造机底部与环形回转台上平面连接，第一铸造机是浇注工位，第二铸造机是冷却工位，第三铸造机是冷却工位，第四铸造机是冷却工位，第五铸造机是取件工位，第六铸造机是下芯工位，每台铸造机上分别安装电液控制阀组，每个电磁换向阀及双单向节流阀分别与每个油缸连接。本实用新型专利技术的优点在于：它可以适应生产各种铝合金铸件，使环形生产装置的制造成本进一步降低，环形生产装置的准确性达到了较高的质量要求，能够达到１分钟左右完成一个工件，提高生产效率达２倍左右。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及金属型铝合金铸件生产设备，是一种六工位金属型铝合 金铸件生产装置。技术背景近几年申请人研究设计的金属型铝合金铸件环形生产装置，主要制造摩托车缸头，根据摩托车缸头的生产特点设计了 16工位、8工位及4工位的环形 回转台及设备。这些生产装置在使用中具有较好的优点，与原有技术相比，提 高了生产效率及加工质量等。但在使用中发现，在制造不同用途的铝合金铸件 时，环形工艺中工位设计的合理性具有重要的积极作用，并且其具体的连接方 式及结构的准确性，均对生产效率、生产质量有一定影响，而已有16工位、8 工位及4工位生产摩托车缸头的环形工艺装置较难达到高质量的适应生产其 它铸件的要求。
技术实现思路
本技术的目的是，提供一种六工位金属型铝合金铸件生产装置，它针 对已有技术存在的不足，设计一种六工位的生产装置，使它可以在环形生产装 置上加工各种铝合金铸件，从而完成生产效率大幅提高、并提高生产质量的目 的。本技术为实现上述目的，通过以下技术方案实现六工位金属型铝合 金铸件生产装置，它有一个环形回转台，环形回转台是间歇式转动，环形回转台周圈每60°位置安装一台铸造机，铸造机底部与环形回转台上平面连接， 第一铸造机是浇注工位，第二铸造机是冷却工位，第三铸造机是冷却工位，第 四铸造机是冷却工位，第五铸造机是取件工位，第六铸造机是下芯工位，每台 铸造机上安装六个油缸，每合铸造机上分别安装电液控制阀组，电液控制阀组 通过液压管道分别与液压站连接，电液控制阀组设有个电磁换向阀、六个双单 向节流阀、六个油缸有杆腔法兰和六个油缸无杆腔法兰，每个电磁换向阀及双 单向节流阀分别与每个油缸连接。本技术所述环形回转台釆用的优选结构是环形回转台上设置环形平 台，环形平台下部安装减速器，减速器的输出轴上安装主动齿轮，主动齿轮与 回转支撑体啮合，回转支撑体与支撑座连接，支撑座与基座连接，环形平台外径是4)4800—4)4卯0毫米，环形平台内径是(i)3800—^)3卯0毫米。基座底平 面距环形平台的上平面距离为430 — 470毫米。液压站采用的液压泵是双联叶 片泵。环形回转台每转60。静止一次，转动时的速度是120—200毫米/秒。本技术的优点在于它可以适应生产各种铝合金铸件，使环形生产装 置的制造成本进一步降低，环形生产装置的准确性达到了较高的质量要求，它 在满足占地面积少的同时，使加工过程中因人为操作不当影响产品质量的因素 降至最低，使生产质量有较大提高，各工位设计合理，使制造各种铸件的生产 效率得到较大幅度提高，特别是设置了3个冷却工位，能够达到l分钟左右完 成一个工件，实现了在最少的加工时间内完成高质量的铸件，提高生产效率达 2倍左右。附图说明附图1是本技术的结构示意图；附图2是附图1中I部放大结构示意图；附图3是附图2的俯视结构示意图；附图4是附图2中电磁换向闽及双单 向节流阀工作原理图。附图5是附图1的环形回转台7的结构示意图；附图6 是附图5的仰视结构示意图；具体实施方式对照附图对本技术做进一步说明。图中7是环形回转台，环形回转台7周圈每60°位置安装一台铸造机， 环形回转台7是间歇式转动，环形回转台7每转60°静止一次，静止时实现 浇铸、取件、下芯，转动时的速度是120—200毫米/秒，这可完成工位准确定 位，并可提高操作效率。将铸造机底部与环形回转台7上平面连接，共有六台 铸造机安装在环形回转台7上，六台铸造机的六个工位分别是第一铸造机l 是浇注工位，第二铸造机2是冷却工位，第三铸造机3是冷却工位，第四铸造 机4是冷却工位，第五铸造机5是取件工位，第六铸造机6是下芯工位，设置 3个冷却工位，便于实现1分钟左右完成一个加工工件，以大幅提高生产效率。 本技术所述的每台铸造机上均分别安装六个油缸，每台铸造机上均分别安 装电液控制阀组，电液控制阀组通过液压管道8分别与液压站9连接，电液控 制阀组设有6个电磁换向阀12、六个双单向节流阀13、六个油缸有杆腔法兰 14和六个油缸无杆腔法兰15，每个电磁换向阀及双单向节流阀分别与每个油 缸连接。其工作原理如附图4所示，在油缸的油路上安装电磁换向阀及双单向 节流阀，便于更好的完成各工位的浇铸、取件及下芯动作，使各部件不易损坏， 延长使用寿命，并可更好的完成安全生产的要求。本技术所述的环形回转 台7的具体结构是环形回转台7上设置环形平台16，环形平台16下部安装 减速器20，减速器20的输出轴上安装主动齿轮21，主动齿轮21与回转支撑体22啮合，回转支撑体22与支撑座17连接，支撑座17与基座18连接，为 了更好的实现降低生产成本，达到最佳生产效率，将环形平台16外径4>1设 计为(J)4800— 4)4900毫米，环形平台16内径<1>2设计为(b3800— 4)3900毫米， 并将基座18底平面距环形平台16的上平面距离H设计为430—470毫米。本 技术所述的铸造机是重力铸造机，其结构已在申请人的专利中公开，它有 六个油缸，在铸造机的C型框架下部同一平面内安装前后左右四个油缸，在C 型框架的上下部各安装一个油缸。本技术所述的技术方案是对环形装置及 重力铸造机结合后的进一步完善的高质量、高效率、精确及方便的技术方案。 由于本技术方案中需要控制和执行的部件要求准确、并不易损坏，所以选择电 磁换向阀及双单向节流阀，以便于与液压站中选用的双联叶片泵结合达到联合 驱动，采用两级压力，实现低压运行，高压闭锁，以达到节省功率的目的，从 而进一步降低生产成本。本技术所述环形回转台7的外侧安装保温炉10 和自动浇铸机ll。图中19是调整垫片。权利要求1、六工位金属型铝合金铸件生产装置，其特征在于它有一个环形回转台(7)，环形回转台(7)是间歇式转动，环形回转台(7)周圈每60°位置安装一台铸造机，铸造机底部与环形回转台(7)上平面连接，第一铸造机(1)是浇注工位，第二铸造机(2)是冷却工位，第三铸造机(3)是冷却工位，第四铸造机(4)是冷却工位，第五铸造机(5)是取件工位，第六铸造机(6)是下芯工位，每台铸造机上安装六个油缸，每台铸造机上分别安装电液控制阀组，电液控制阀组通过液压管道(8)分别与液压站(9)连接，电液控制阀组设有6个电磁换向阀(12)、六个双单向节流阀(13)、六个油缸有杆腔法兰(14)和六个油缸无杆腔法兰(15)，每个电磁换向阀及双单向节流阀分别与每个油缸连接。2、 根据权利要求1所述的六工位金属型铝合金铸件生产装置，其特征在 于环形回转台(7)上设置环形平台(16)，环形平台(16)下部安装减速 器(20)，减速器(20)的输出轴上安装主动齿轮(21)，主动齿轮(21)与回 转支撑体(22)啮合，回转支撑体(22)与支撑座(17)连接，支撑座(17) 与基座(18)连接，环形平台(16)外径(4>1)是4>4800—4>4卯0毫米，环 形平台(16)内径(4>2)是4>3800—4>3卯0毫米。3、 根据权利要求2所述的六工位金属型铝合金铸件生产装置，其特征在 于基座(18)底平面距环形平台(16)的上平面距离(H)为430—470毫 米。4、 根据权利要求l所述的本文档来自技高网...

【技术保护点】
六工位金属型铝合金铸件生产装置，其特征在于：它有一个环形回转台（７），环形回转台（７）是间歇式转动，环形回转台（７）周圈每６０°位置安装一台铸造机，铸造机底部与环形回转台（７）上平面连接，第一铸造机（１）是浇注工位，第二铸造机（２）是冷却工位，第三铸造机（３）是冷却工位，第四铸造机（４）是冷却工位，第五铸造机（５）是取件工位，第六铸造机（６）是下芯工位，每台铸造机上安装六个油缸，每台铸造机上分别安装电液控制阀组，电液控制阀组通过液压管道（８）分别与液压站（９）连接，电液控制阀组设有６个电磁换向阀（１２）、六个双单向节流阀（１３）、六个油缸有杆腔法兰（１４）和六个油缸无杆腔法兰（１５），每个电磁换向阀及双单向节流阀分别与每个油缸连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：康敬乐，史学谦，
申请(专利权)人：济南铸锻所捷迈机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：88[中国|济南]