本发明专利技术公开了一种进行大型锯片淬火的辊棒炉淬火生产线，包括依次设置的进料机构、淬火加热炉、淬火机构、清洗机构与出料机构；进料机构包括进料机构机架和进料机构输送辊；淬火加热炉包括炉壳、淬火加热炉输送辊、淬火加热炉两端的进料炉门和出料炉门、加热元件和测量仪；淬火机构包括淬火升降固定机架与翻转固定机架；清洗机构包括清洗机构机架、清洗机架输送辊与刷辊；出料机构包括出料机构机架和设置在其顶部的出料机构输送辊；进料机构输送辊、淬火机构输送辊、清洗机架输送辊下辊和出料机构输送辊轴线平行且处于同一水平线上。本发明专利技术的有益效果是：热效率高，人力劳动投入少，工作环境好，自动化程度高，经济效益好。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种淬火生产线，尤其是涉及一种进行大型锯片淬火的辊棒炉淬火生产线。
技术介绍
现有的锯片淬火采用吊具将锯片吊在盐浴炉加热，加热结束后转移到淬火槽中淬火。现有的锯片淬火装置包括盐浴炉、淬火槽和清洗机构。其工作过程为盐浴炉加热至预定温度；吊具将锯片吊在盐浴炉加热；加热到规定温度和时间后将锯片转移到淬火槽中淬火；淬火结束后将锯片转移到清洗机构上清洗。 现有的锯片淬火方法有以下缺点 I、热效率低。因为盐浴炉敞口工作，导致热损失大。2、生产成本高。盐浴炉长期工作会产生氧化物，故需定期添加新盐和脱氧剂；盐液会蒸发，需安装排气装置。3、工作环境差。盐液蒸汽损害人体健康；盐浴炉散热大导致工作环境温度高。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种热效率高、工作环境和经济效益好的进行大型锯片淬火的辊棒炉淬火生产线。为解决上述问题，本专利技术的技术方案是 一种进行大型锯片淬火的辊棒炉淬火生产线，包括依次设置的进料机构、淬火加热炉、淬火机构、清洗机构与出料机构； 所述的进料机构包括进料机构机架、设置在进料机构机架顶部的进料机构输送辊；所述的淬火加热炉包括炉壳、设置在淬火加热炉内且两端与炉壳连接的淬火加热炉输送辊、位于淬火加热炉前后两端的进料炉门和出料炉门、不少于一对的加热元件和用于测量炉内温度的热电偶，所述的热电偶工作端设置在淬火加热炉内部，热电偶的补偿端与设置在淬火加热炉外侧的显示仪表连接； 所述淬火机构包括设置在槽体上的淬火升降固定机架与翻转固定机架，所述的翻转固定机架上设置有翻转驱动气缸，所述安装驱动气缸输出端连接有与翻转固定机架转动连接的翻转机架，所述翻转机架上设有淬火机构输送辊，所述翻转机架靠近清洗机构的一端设有用于挡住锯片末端的挡块机构； 所述的清洗机构包括清洗机构机架、设置在清洗机构机架上部的清洗机架输送辊与刷辊；所述的出料机构包括出料机构机架和设置在出料机构机架顶部的出料机构输送辊； 所述的进料机构输送辊、淬火加热炉输送辊、淬火机构输送辊、清洗机架输送辊的下辊和出料机构输送辊轴线平行且处于同一水平线上。淬火加热过程在淬火加热炉内完成，封闭的炉壳保证热量散失很少，能量损失很少，热效率高；在加热炉内加热，无需向其中加入盐和脱氧剂，降低了生产成本，也杜绝了盐业蒸汽对人体健康的伤害，以及由于盐业蒸汽导致工作环境温度的提高，改善了工人的工作环境。作为本专利技术的进一步改进，所述的加热元件有九对，均匀分布在淬火加热炉输送辊的上下两侧。上下均匀分布的加热元件保证锯片受热均匀，淬火效果更好。作为本专利技术的进一步改进，所述炉壳内壁设置有炉衬。设置炉衬进一步的减少能量的散失，提高热效率。作为本专利技术的进一步改进，所述的进料炉门和出料炉门上方分别设有升降机构。升降机构能够实现对进料炉门和出料炉门的控制，提高整个生产线的自动化程度，减少人力的投入。作为本专利技术的进一步改进，所述的升降机构包括升降机构机架、设置在升降机构机架上的一对同轴转动的大链轮和小链轮,驱动大链轮和小链轮转动的减速机,所述的大·链轮通过滚子链与减速机的输出轴连接，所述的小链轮通过滚子链与炉门连接。用减速机既能实现炉门的升降，又不至于使炉门升降过程产生激烈的撞击，延长炉门的使用寿命。作为本专利技术的进一步改进，所述的炉衬是由硅酸铝纤维制成的模块。硅酸铝纤维的保温性能好，自身蓄热少，热效率高。作为本专利技术的进一步改进，所述淬火升降固定机构上设有导轨，导轨上安装有升降移动机架，所述升降移动机架上设有用于放置锯片的升降限位槽，所述淬火升降固定机构顶端设有用于驱动升降移动机架在导轨上运动的升降驱动装置。升降驱动装置方便将淬火后的锯片从淬火槽中取出并进入清洗阶段，同时减少投入的人力。作为本专利技术的更进一步改进，所述的挡块机构包括安装在翻转机架上的伸缩气缸和与伸缩气缸输出端相连接的连杆机构，所述连杆机构的旋转轴安装在翻转机架上。伸缩气缸的利用节省人力，避免淬火机构的高温对人造成的伤害。综上所述，本专利技术的有益效果是热效率高，人力劳动投入少，工作环境好，自动化程度高，经济效益好。附图说明图I是本专利技术的示意图。图2是图I中淬火机构的示意图。图3是图2的右视图。图4是反映升降机构的示意图。具体实施例方式下面结合附图对本专利技术的具体实施方式作进一步的说明。如图I、图2和图3所示的进行大型锯片淬火的辊棒炉淬火生产线，包括依次设置的进料机构I、淬火加热炉2、淬火机构4、清洗机构5与出料机构6。所述的进料机构包括进料机构机架1-1、设置在进料机构机架1-1顶部的进料机构输送棍1-2。所述的淬火加热炉2包括炉壳2-1、设置在淬火加热炉2内且两端与炉壳2-1连接的淬火加热炉输送辊2-3、位于淬火加热炉2前后两端的进料炉门2-4和出料炉门2-5、均匀分布在淬火加热炉输送辊2-3上下两侧的九对加热元件2-6和用于测量炉内温度的热电偶2-7，所述的热电偶2-7工作端设置在淬火加热炉2内部，热电偶2-7的补偿端与设置在淬火加热炉2外侧的显示仪表连接；所述的炉壳2-1内壁设置有由硅酸铝纤维制成的炉衬2-2，所述的进料炉门2-4和出料炉门2-5上方分别设有控制进料炉门2-4和出料炉门2_5打开和关闭的升降机构2-8 ;所述的进料炉门2-4和出料炉门2-5由型钢及钢板焊接加工成，自身具有一定的重量。所述的升降机构2-8包括升降机构机架2-8-1、设置在升降机构机架2-8-1上的一对同轴转动的大链轮2-8-3和小链轮2-8-4，驱动大链轮2_8_3和小链轮2-8-4转动的减速机2-8-2，所述的大链轮2-8-3通过滚子链2_8_5与减速机2_8_2的输出轴连接，所述的小链轮2-8-4通过滚子链与炉门连接。减速机2-8-2正转，驱动大链轮2-8-3和小链轮2-8-4同时转动，小链轮2-8-4的转动拉动炉门向上移动，炉门由此被打开；当减速机2-8-2反转时，炉门由重力的作用落下，实现炉门的关闭。 所述淬火机构4包括设置在槽体4-1上的淬火升降固定机架4-2与翻转固定机架4-3，所述的翻转固定机架4-3上设置有翻转驱动气缸4-4，所述安装驱动气缸4-4输出端连接有与翻转固定机架4-3转动连接的翻转机架4-5，所述翻转机架4-5上设有淬火机构输送辊4-6，所述翻转机架4-5靠近清洗机构5的一端设有用于挡住锯片末端的挡块机构，所述淬火升降固定机构4-2上设有导轨，导轨上安装有升降移动机架4-7，所述升降移动机架4-7上设有用于放置锯片的升降限位槽，所述淬火升降固定机构4-2顶端设有用于驱动升降移动机架4-7在导轨上运动的升降驱动装置4-8。所述的挡块机构包括安装在翻转机架4-5上的伸缩气缸4-9和与伸缩气缸4_9输出端相连接的连杆机构4-10，所述连杆机构4-10的旋转轴安装在翻转机架4-5)上。所述的清洗机构5包括清洗机构机架5-1、设置在清洗机构机架5-1上部的清洗机架输送辊5-2与刷辊5-3。所述的出料机构6包括出料机构机架6-1和设置在出料机构机架6-1顶部的出料机构输送棍6-2。所述的进料机构输送辊1-2、淬火加热炉输送辊2-3、淬火机构输送辊4-3、清洗机架输送辊5-2的下辊和出料机构输送辊6-2轴线平行且处于同一水平线上。所述的输送辊由链条连接电机，并在电机驱动下转动。本专利技术进行大型锯片淬火的辊棒炉淬火本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种进行大型锯片淬火的辊棒炉淬火生产线，其特征在于：包括依次设置的进料机构（1）、淬火加热炉（2）、淬火机构（4）、清洗机构（5）与出料机构（6）；？？？？所述的进料机构包括进料机构机架（1？1）、设置在进料机构机架（1？1）顶部的进料机构输送辊（1？2）；？？？？所述的淬火加热炉（2）包括炉壳（2？1）、设置在淬火加热炉（2）内且两端与炉壳（2？1）连接的淬火加热炉输送辊（2？3）、位于淬火加热炉（2）前后两端的进料炉门（2？4）和出料炉门（2？5）、不少于一对的加热元件（2？6）和用于测量炉内温度的热电偶（2？7），所述的热电偶（2？7）工作端设置在淬火加热炉（2）内部，热电偶（2？7）的补偿端与设置在淬火加热炉（2）外侧的显示仪表连接；？？？？所述淬火机构（4）包括设置在槽体（4？1）上的淬火升降固定机架（4？2）与翻转固定机架（4？3），所述的翻转固定机架（4？3）上设置有翻转驱动气缸（4？4），所述安装驱动气缸（4？4）输出端连接有与翻转固定机架（4？3）转动连接的翻转机架（4？5），所述翻转机架（4？5）上设有淬火机构输送辊（4？6），所述翻转机架（4？5）靠近清洗机构（5）的一端设有用于挡住锯片末端的挡块机构；？？？？所述的清洗机构（5）包括清洗机构机架（5？1）、设置在清洗机构机架（5？1）上部的清洗机架输送辊（5？2）与刷辊（5？3）；？？？？所述的出料机构（6）包括出料机构机架（6？1）和设置在出料机构机架（6？1）顶部的出料机构输送辊（6？2）；？？？？所述的进料机构输送辊（1？2）、淬火加热炉输送辊（2？3）、淬火机构输送辊（4？3）、清洗机架输送辊（5？2）的下辊和出料机构输送辊（6？2）轴线平行且处于同一水平线上。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：林青友，汪国科，
申请(专利权)人：南京欧亚炉业有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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