抽油机平衡重块金属型铸造生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及抽油机平衡重块（配重铁）的一种铸造新工艺方法，系采用金属型加砂芯的新工艺。其具体工艺过程是：按图纸的几何尺寸制做金属型和砂芯，铸造过程是：在金属型内下砂芯、合箱、把紧、浇注、开箱，提出铸件，清除飞边为铸件成品。本发明专利技术省去了型砂造型的工艺过程，节省人力物力。特别是尺寸精度及表面质量有很大提高，为平衡块（配重铁）的一种简捷而有效的铸造新工艺。这种新工艺同时适用于所有机械配重块的生产。该金属型生产比采用砂芯生产工艺可提高３－５倍的经济效益。

【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及抽油机平衡重块(配重铁)金属型铸造的生产工艺方法，属于国际专利分类B22D11/16“铸造过程中操作，运行程序的方法”之

技术介绍
目前，所有抽油机平衡重块(配重铁)均采用传统砂型铸造工艺过程。表面光洁度及几何尺寸不理想，重量不准确，过程复杂，原材料消耗大，人工费用高。特别这种产品均是中小铸造厂家生产，冬季采暖不佳，生产无法进行。另外，传统砂型铸造除费工费时，原材料消耗大外，产量低、成本高、效益差。
技术实现思路
本专利技术的目的，在于克服上述砂型铸造的诸多缺点，提供一种采用金属型加砂型的铸造工艺，达到省工省时、节材，降低成本，提高质量的效果。本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的。一种抽油机平衡重块金属型铸造生产工艺，首先按照图纸设计，制造出金属型和砂型；然后经过合箱、把紧、浇注、开箱，取出铸件，清除飞边即为成品。需在铸件的机加工处，配制15-30公分的砂芯渣冒口，均放在上箱。上下箱均设计有排汽孔；上箱增放能够增加强度、防止变形的加强筋。在下箱四框处和随形处均需铸入冷却钢管并通水冷却。金属型的两端铸出四个厚约10公分，长15公分的紧箱耳子，使合箱时上下箱定位把紧。该金属型下箱铸出3公分的沟槽内下石棉绳做封闭使用等。本专利技术省去了型砂造型的工艺过程，节省人力物力。特别是尺寸精度及表面质量有很大提高，为平衡块(配重铁)的一种简捷而有效的铸造新工艺。这种新工艺同时适用于所有机械配重块的生产。该金属型生产比采用砂芯生产工艺可提高3-5倍的经济效益。具体实施例方式本专利技术一种抽油机平衡重块金属型加砂型铸造工艺技术，其实现方法步骤包括首先按图纸制造金属型和砂型。然后，合箱、把紧、浇注、开箱，取出铸件，清除飞边而成为优质成品平衡块铸件。实施本专利技术，铸件机加工处，配制15-30公分的砂芯渣冒口均放在上箱，上下箱均需设计有排汽孔，上箱增放加强筋增加强度，防止变形。实施本专利技术在下箱四框处和随形处均需铸入冷却钢管通水冷却。在金属型两端铸出四个厚10公分左右，长15公分的紧箱耳子，以便合箱时上下箱定位把紧。在金属型下箱铸出3公分的沟槽内下石棉绳做封闭使用等。抽油机平衡重块砂型铸造工艺，年产5000件铸造厂需要人力150人，生产要配备混砂机等型砂处理设备及烘干窑等，投资很大，所用材料型砂，煤粉、粘土及水玻璃等。工艺过程复杂。先将型砂配料，经混砂机混合，做木型、型砂造型、烘干、下芯、合箱、浇注，要八小时后开箱，清砂清理还需要用抛丸机抛丸等几道工序。为保证铸件质量，车间要配备型砂检测设备及人员不断检测，指导型砂配比等。采用本专利技术专利工艺生产相关产品和产量仅需20人，免去了型砂处理设备和型砂检测设备。去掉了型砂、煤粉、粘土及水玻璃等诸多材料。是生产抽油机平衡重块(配重铁)的创新、减员、增效之新工艺。能实现年产5000件铸造厂，年效益可增至原来生产工艺的3-5倍。本专利技术的金属型加砂型的铸造工艺，达到省工省时、节材，降低成本，提高质量的效果。特别是生产效益显著提高，从而使该铸件生产经济效益增高3-5倍。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种抽油机平衡重块金属型铸造生产工艺，其特征在于：首先按照图纸设计，制造出金属型和砂型；然后经过合箱、把紧、浇注、开箱，取出铸件，清除飞边即为成品。

【技术特征摘要】
1.一种抽油机平衡重块金属型铸造生产工艺，其特征在于首先按照图纸设计，制造出金属型和砂型；然后经过合箱、把紧、浇注、开箱，取出铸件，清除飞边即为成品。2.根据权利要求1所述的抽油机平衡重块金属型铸造生产工艺，其特征在于需在铸件的机加工处，配制15-30公分的砂芯渣冒口，均放在上箱。3.根据权利要求1所述的抽油机平衡重块金属型铸造生产工艺，其特征在于上下箱均设计有排汽孔；上箱增放能够增加强度、防止...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵振兴，
申请(专利权)人：赵振兴，
类型：发明
国别省市：22[中国|吉林]