冶金熔合复合混凝土输送管及其制造方法技术

一种冶金熔合复合混凝土输送管，其中包括：外层，外层的内侧连接有内层，外层和内层的一端连接有耐磨套，耐磨套的外侧连接有法兰，外层和内层通过离心浇注实现双金属冶金熔合。一种冶金熔合复合混凝土输送管制造方法，包括如下步骤：a)根据所需双金属复合管的规格选用相应的双层结构离心铸造复合管坯；b)对双金属复合管坯加热；c)将加热后的复合管坯送入热轧机组中热轧；d)将经过热轧的双金属复合管送入退火炉中进行退火；e)矫直退火后的双金属复合管得到成品管；f)将成品管送入高频淬火设备中进行内壁感应加热，利用管余热进行自回火；g)将回火后的成品管两端焊接联接法兰并在法兰内镶嵌耐磨套；h)最后检验、喷砂、喷漆、入库。

【技术实现步骤摘要】
冶金熔合复合混凝土输送管及其制造方法
本专利技术涉及一种混凝土输送管，尤其涉及一种冶金熔合复合混凝土输送管及其制造方法。
技术介绍
混凝土输送管是一种应用于混凝土泵车、拖泵及车载泵的输送管(亦称为砼泵管)，其输送介质为混凝土，要求具有良好的耐磨性和一定的抗压性能。砼泵管是易损件，磨损后需立即更换，经常造成施工的中断，频繁的更换易损件，造成工作效率下降，严重的甚至影响工程施工工期。现常用的砼泵管有两种，一种为单层管，一种为双金属机械复合管。单层管的耐磨性差，使用寿命低；双金属机械复合管的耐磨性比单层管有较大的提升，但经常出现起皮、开裂、掉块、冲出、挤团等现象，容易导致砼泵管堵管，严重时砼泵管发送爆管。专利201010262830.3提出一种双金属复合管的生产工艺。其特征在于内外层采用离心浇注成型，先往铸型内注入碳钢钢液，在碳钢钢液表面温度达到半凝固状态时再浇注高铬铸铁铁液，两种合金之间形成过渡层并相互熔融，形成完整的管铸件，脱型后铸件立即放入保温炉或埋入干砂中逐渐降温。现有专利技术虽然实现了内外层管的冶金结合，但离心铸造的长度有限，且内外管壁厚较厚其应用具有非常大的局限性，并不适用于混凝土输送泵，无法解决目前砼泵管存在的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种抗压、防爆、壁厚小的冶金熔合复合混凝土输送管及其制造方法。为实现上述目的，本专利技术所采用的技术方案为：一种冶金熔合复合混凝土输送管，其中包括：外层，外层的内侧固定连接有内层，其特点在于：所述外层和内层的一端固定连接有耐磨套，耐磨套的外侧固定连接有法兰，外层和内层通过离心浇注实现双金属冶金熔合。一种冶金熔合复合混凝土输送管制造方法，包括如下步骤：a)根据所需双金属复合管的规格选用相应的双层结构离心铸造复合管坯，耐磨层厚度为总壁厚的55％-70％；b)对双金属复合管坯加热，加热温度为1100℃-1250℃；c)将加热后的复合管坯送入热轧机组中热轧；一次热轧压下量50％-70％，总的压下量控制在80％-92％；经过热轧使得各层金属材料消除铸态疏松，细化各层金属组织的晶粒度；d)将经过热轧的双金属复合管送入退火炉中进行退火，退火温度750℃-1000℃，退火保温时间1-2h；e)矫直退火后的双金属复合管，去头尾、切定尺得到成品管；f)将成品管送入高频淬火设备中进行内壁感应加热，淬火加热温度800℃-900℃，快冷，使内层管得到马氏体为主的基体组织；利用管余热进行自回火；g)将回火后的成品管两端焊接联接法兰并在法兰内镶嵌耐磨套；h)最后检验、喷砂、喷漆、入库。本专利技术的优点是：a.本专利技术中的热轧工艺能很好的改善复合管各层的晶粒组织，从而提高双金属复合管的综合性能；b.本专利技术方法制作的双金属复合管最小壁厚能达到5.5mm，耐磨层壁厚为总厚度的55％-70％；c.本专利技术方法制作的双金属复合无缝管外径为Φ133-Φ168mm；d.本专利技术复合界面结合强度高，外层管不仅能起到抗压、防爆的作用，而且对内层管还有良好的止裂性能；内层管在输送混凝土过程中不会出现起皮、开裂、掉块、冲出、挤团等问题。附图说明图1为本专利技术结构示意图。附图中1、外层；2、法兰；3、耐磨套；4、内层。具体实施方式下面结合附图与具体实施例对本专利技术作进一步描述：一种冶金熔合复合混凝土输送管，如图1所示，其中包括：外层1，外层1的内侧固定连接有内层4，所述外层1和内层4的一端固定连接有耐磨套3，耐磨套3的外侧固定连接有法兰2，外层1和内层4通过离心浇注实现双金属冶金熔合。一种冶金熔合复合混凝土输送管制造方法，包括如下步骤：a)根据所需双金属复合管的规格选用相应的双层结构离心铸造复合管坯，耐磨层厚度为总壁厚的55％-70％；b)对双金属复合管坯加热，加热温度为1100℃-1250℃；c)将加热后的复合管坯送入热轧机组中热轧；一次热轧压下量50％-70％，总的压下量控制在80％-92％；经过热轧使得各层金属材料消除铸态疏松，细化各层金属组织的晶粒度；d)将经过热轧的双金属复合管送入退火炉中进行退火，退火温度750℃-1000℃，退火保温时间1-2h；e)矫直退火后的双金属复合管，去头尾、切定尺得到成品管；f)将成品管送入高频淬火设备中进行内壁感应加热，淬火加热温度800℃-900℃，快冷，使内层管得到马氏体为主的基体组织；利用管余热进行自回火；g)将回火后的成品管两端焊接联接法兰并在法兰内镶嵌耐磨套；h)最后检验、喷砂、喷漆、入库。实例1：1、按双金属复合无缝管的规格，选用双层结构离心铸造复合管坯。外层为碳钢16Mn，内层2为65Mn，内层厚度为总壁厚的60％；2、对双金属复合管进行加热，最终加热温度为1150℃；3、将加热后的复合管坯送入热轧机组进行热轧；总的热轧压下量为91％；4、将进过热轧的双金属复合管送入退火炉中进行完全退火，退火加热温度为800℃，退火保温时间1h；5、矫直退火后的双金属复合管，去头尾、切定尺得到成品管；6、将成品管送入高频淬火设备中进行内壁感应加热，淬火加热温度830℃-860℃，快冷，使内层管得到以马氏体为主的基体组织；利用管余热进行自回火；7、将回火后的成品管两端焊接联接法兰并在法兰内镶嵌耐磨套；8、检验、喷砂、喷漆包装入库。实例2：1、按双金属复合无缝管的规格，选用双层结构离心铸造复合管坯。外层为碳钢20，内层2为GCr15SiMn，内层厚度为总壁厚的70％；2、对双金属复合管进行加热，最终加热温度为1180℃；3、将加热后的复合管坯送入热轧机组进行热轧；总的热轧压下量为86％；4、将进过热轧的双金属复合管送入退火炉中进行球化退火，球化退火加热温度为760℃，退火保温时间2h；5、矫直退火后的双金属复合管，去头尾、切定尺得到成品管；6、将成品管送入高频淬火设备中进行内壁感应加热，淬火加热温度860℃-900℃，快冷，使内层管得到以马氏体为主的基体组织，且组织上弥散分布碳化物颗粒；利用管余热进行自回火；7、将回火后的成品管两端焊接联接法兰并在法兰内镶嵌耐磨套；8、检验、喷砂、喷漆包装入库。实例3：1、按双金属复合无缝管的规格，选用双层结构离心铸造复合管坯。外层为27SiMn，内层2为45Mn2，内层厚度为总壁厚的55％；2、对双金属复合管进行加热，最终加热温度为1200℃；3、将加热后的复合管坯送入热轧机组进行热轧；总的热轧压下量为83％；4、将进过热轧的双金属复合管送入退火炉中进行完全退火，退火温度为810℃，退火保温时间1h；5、矫直退火后的双金属复合管，去头尾、切定尺得到成品管；6、将成品管送入高频淬火设备中进行内壁感应加热，淬火加热温度840℃-880℃，快冷，使内层管得到以马氏体为主的基体组织；利用管余热进行自回火；7、将回火后的成品管两端焊接联接法兰并在法兰内镶嵌耐磨套；8、检验、喷砂、喷漆包装入库。本专利技术有益效果：采用热轧离心铸造双金属复合管坯得到双金属复合无缝管；内外层管完全冶金熔合；无缝管壁厚5.5-12mm，耐磨层壁厚为总厚度的55％-70％；外径Φ133-Φ168mm。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种冶金熔合复合混凝土输送管，其中包括：外层(1)，外层(1)的内侧固定连接有内层(4)，其特征在于：所述外层(1)和内层(4)的一高固定连接有耐磨套(3)，耐磨套(3)的外侧固定连接有法兰(2)，外层(1)和内层(4)通过离心浇注实现双金属冶金熔合。

【技术特征摘要】
1.一种冶金熔合复合混凝土输送管制造方法，包括如下步骤：a)根据所需双金属复合管的规格选用相应的双层结构离心铸造复合管坯，耐磨层厚度为总壁厚的55％-70％；b)对双层结构离心铸造复合管坯加热，加热温度为1100℃-1250℃；c)将加热后的复合管坯送入热轧机组中热轧；一次热轧压下量50％-70％，总的压下量控制在80％-92％；经过热轧使得各层金属材料消除铸态疏松，细化各层金属组织的晶粒...

【专利技术属性】
技术研发人员：邢刚，张本华，宗西江，
申请(专利权)人：枣庄市凯博机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：