薄板成形模制造技术

一种带有成形部位的成形模，当第二模沿直线移动与第一模接合以进行薄板成形时，形成负角。在薄板成形模中，一个带有轴向开槽的圆柱形旋转模块以可转动的形式安装在第一模中，一个负角成形部位形成于旋转模块的开槽的边缘上，一个带有负角成形部位的滑动模块以与上述旋转模块相对的形式安装在第二模上，安装在第一模上的一个自动复位装置，用于使旋转模块转动和收缩，以保证工件在成形后能够从第一模上卸下。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及薄板成形模。薄板如金属板或塑料板的负角通常利用滑动模块产生。目前，这里所说的负角成形是指当装于下模上的工件被垂直下降来接合的上模加工成形时，由成形部位来完成成形加工，该部位从其位于上模的工作点处向里侧朝着下模移动。在传统的薄板产品的负角成形过程中，工件被装在下模上，上模沿垂直方向下降，使上模上的主动模块驱动下模上的从动模块，工件被从侧向加工，当加工完成、上模抬起时，从动模块被弹簧弹回。在此过程中，从动模块上的成形部位滑动并从工件外侧使工件成形，其整体轮廓要与工件的成形部分完全相同，但加载着工件的下模成形部位必须设计成能够分开并收缩形成下模负角的那部分，或者删去形成负角的那部分的后部，工件向前移以使工件能被卸下。当负角角度较小时，没有什么严重问题，但当负角的角度较大或工件有一个带槽的纤细的框状横截面时，如汽车钣金件中的前立柱表面一类的零件，由于工件狭窄的沟槽宽度，当下模上作为负角的部分被分隔或删去时，不仅在被动模块的成形部分上无法形成清晰的外廓，而且下模的强度也不足，无法进行负角成形。在使用滑动模块形成负角的过程中，被动模块为完成成形要滑过相当长的直线距离，重复滑动被动模块不总能容易地准确定位于一个特定位置，这样，产品质量就难以稳定。另外，常有这种情况产品产生畸变或弯曲，从而必须得到整修，但有些产品的整修在实际操作中根本不可能，比如构成汽车覆盖件的零件，诸如车身侧板、前翼子板、顶盖、发动机盖、行李箱盖、门板、或前立柱表面，因为这类零件都具有三维曲面和外廓。在汽车钣金部件中，如果产品产生任何畸变或弯曲，就难以将这些部件与其它部件组装在一起，也就不能提供高质量的汽车钣金结构，也不能保证薄板成形品的特定产品精度。当使用滑动模块时，必须在下模的一边安装一个很大的模块及模块座，下模的工件装在上面，这对下模的面积要求很大，同样增加了模具的重量，造成模具昂贵。因此，为解决上述问题，申请人在日本专利公开号昭63-41662中已经提出了一个薄板成形方法和成形模，它把冲压的上下直线运动转变为旋转运动。现在，将参照图6-10对成形模作详细说明。图6是一个完整的前立柱外表面的左右透视示意图，它是由成形模产生的汽车钣金件。图中，下图展示前立柱表面的右侧，上图展示其左侧。该前立柱表面构成了前门框的一部分、前挡风玻璃框的一部分、以及顶盖支撑框的一部分，并与许多其它零件构成结合部，因此该零件有严格的产品精度要求，如果要求的精度达不到，就不能提供优质钣金车身。由于前立柱表面构成了汽车覆盖件的一部分，所以具有三维的曲面和轮廓。由该成形模成形的负角部分在图中用F表示，其横断面在附图说明图10中表示为工件W。也就是说，当形成负角以后，工件W由图7中状态达到图10中的状态。顺便说，这一模压加工工序包括首先是压延，然后经周边整形达到图7中的状态，接着的第三步即模压成形。关于下模100，带有一个轴向开槽101的一个圆柱状旋转模块102，以可以转动的方式安装在下模体103上。下模体103用螺栓122牢牢地固定在下基座121上。下模体103的上表面的形状被作成能够容纳工件W，负角成形部位104被加工在旋转模块102的开槽101的边缘上，与下模103的上表面极为接近。被嵌入下模体103里的自动复位装置使旋转模块102转动和收回，以便工件W在成形后能从下模体103上取下。在该例中，自动复位装置105在螺旋弹簧106的弹力作用下，使推杆107与滚动板108的末端底面相接触，此摆板用螺栓151牢牢地固定在旋转模块102的开槽101上与负角成形部位104相对的那个面上。对于自动复位装置，可使用象气压装置、液压装置、连杆机构、模块或其它类似机构等，该装置不仅可以安装在下模上，也可以安装在上模与下模之间。另一方面，在上模109上，滑动模块110被安装在与上述旋转模块102相对的位置上，在该滑动模块110的底端有一个负角成形部位112，滑动模块110由导向器(图中未注)引导，被压缩着的螺旋弹簧117朝模具外侧顶着，该弹簧被压缩着安装在滑动模块110顶面与倾斜的导向器154的底面之间，导向器用螺栓153牢牢地固定在上基座152上。滑动模块110被以螺栓155牢牢地固定在斜导向器154上的挡板156挡住。缓冲垫157被螺旋弹簧158向下方顶着，由悬挂螺栓119悬挂在上基座152上，将工件W有力地压到下模体103上，以免工件W在其负角成形之前移动。下面将描述本成形模的工作情况。首先，如图7所示，上模109位于冲程上止点，然后，工件W被置于下模100的下模体103上，在此过程中，旋转模块102在自动复位装置105的作用下转动缩回。然后，上模109开始下降，且如图8所示，先是滑动模块110的底面与滚动板108接触，使旋转模块102在图8中沿顺时针方向转动，但并不造成滑动模块110与旋转模块102上的负角成形部位104相互干扰。随着上模109连续地进一步下降，被朝模具外侧方向顶着的滑动模块110抵着螺旋弹簧117的弹力，在模块作用下向左侧横向移动，达到图9所示的状态，已转动的旋转模块102上的负角成形部位104与滑动模块110上的负角成形部位112相互配合，形成工件W上的负角。形成负角后，上模109开始抬起，滑动模块110被螺旋弹簧117朝模具外侧方向顶着，在图10中向右侧移动并上升，与已形成负角的工件W互不干扰。另一方面，因为受约束的滑动模块110上升，旋转模块102在自动复位装置105的作用下，在图10中向右转动，从而使在从下模103上卸下已形成负角的工件W时，工件W的移卸与旋转模块102的负角成形部位104互不干扰。已成形的薄板件是利用上述旋转模块形成其负角的，但由于旋转模块是绕回转轴线旋转来加工工件的，如果工件接近直线而没有大的弯曲，待形成负角的部分能够进入旋转模块之一中并被加工，但是，如果工件有很大弯曲，则待形成负角的部分就不能彻底进入旋转模块之一中，也就不能被加工。特别是，汽车钣金件包括门板都有许多弯曲部分，并且近年来，从设计角度看，在传统的弯曲部分之外增加了许多负角成形部分，并且要求在一道工序中完成这些负角成形部分的成形，而不是经过许多道工序，以提高生产率。因此，在这种环境下，本专利技术涉及一种薄板成形模，它运用一系列平行的旋转模块来完成十分弯曲的负角成形部分的成形，这泄轮的回转轴处于不同位置。从制造模具的角度看，旋转模块的直径实际上不能过分加大，例如大约在320mm。对于很弯曲的工件，弯曲部分用新设置的另一组回转轴处于不同位置的平行旋转模块来加工。这一新设置的另一组旋转模块被设计成可以根据弯曲的程度作垂直和水平移位。对旋转模块的分隔位置须予以特别考虑，以使旋转模块的负角成形部分不会变得过分尖锐。因为，如果负角成形部位过分尖锐，强度就差，所以最好应当注意，不要让它达到30°或更小。因为本专利技术中的多个转模块以如下方式布置它们的回转轴相互平行，在转动时，相毗连的旋转模块在接合面处其端面互不干扰。另外，根据本专利技术，一个连杆机构被安装到毗连的旋转模块上，旋转模块可以被一个自动复位装置驱动。还有，本专利技术中一个闩板(latching plate)和销子啮合形成一个连杆机构，结构十分简单。附图简介图1是本专利技术的一个具体实施例的俯视图；图2是从图1中I本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带有负角成形部位的薄板成形模，当第二模沿直线移动与第一模接合时完成薄板成形，包括：一个带有轴向开槽的圆柱形旋转模块以可转动的形式安装在第一模中，一个负角成形部位形成于旋转模块的开槽的边缘上，一个带有负角成形部位的滑动模块以与上述旋转模块相对的形式安装在第二模上，安装在第一模上的一个自动复位装置，用于使旋转模块转动和收缩并达到使工件在成形后从第一模上卸下的状态，其中一个极度弯曲的负角成形部分将利用多个旋转模块来加工，各该旋转模块的回转轴处于不同的位置，相互平行。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：松冈光男，
申请(专利权)人：优美克斯股份株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]