用来调节压弯机行程的方法技术

本发明专利技术涉及一种用来设置压弯机行程的方法，该压弯机包括：至少一个传感器，测量一个随由冲头施加在放置在模具上的件上的力变化的物理参数（ｐ）；和一个电子器件，控制运动拖板在顶部死点与底部死点（ＢＤＣ）之间的位移。所述电子器件装有用来根据对于所述位移和物理参数（ｐ）进行的测量校正底部死点值的计算装置。在弯曲期间测量板金属的真实厚度与用于板金属厚度的设置值（ｅ）之间的厚度差；考虑所述厚度差及冲头和模具的几何参数，计算在件负载下的瞬时弯曲角度α作为位移的函数；使用物理参数（ｐ）的值计算冲头在件上的承压力（ｆ）；得到用于瞬时弯曲角度／承截力对（α，Ｆ）的系列值，并且与一个在涉及相同材料的弯曲操作期间预记录的一条基准曲线（α，Ｆ）↓［ｒｅｆ］相比较，及电子控制器件考虑到在（α，Ｆ）对与基准曲线（α，Ｆ）↓［ｒｅｆ］之间的偏差、所述厚度差及压机中的变形，计算底部死点校正。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种调节压弯机行程的方法，该压弯机包括一个固定台，携带一个模具；一个运动梁，携带一个冲头；移动运动梁的装置，所述运动装置压在固定到固定台的立柱上；测量尺，用来测量运动梁相对于立柱的运动(d)；至少一个传感器，测量一个根据由所述冲头施加在放置在所述模具上要以设置角度αc弯曲的名义厚度(e)的件上的力变化的物理参数(p)；及一个电子控制器件，控制运动梁在顶部死点与底部死点(BDC)之间的运动，装有获得运动测量(d)和物理参数(p)的装置、和用来根据所述运动(d)和物理参数(p)的测量校正所述底部死点的值的计算装置。
技术介绍
本申请人的专利CH 686119描述了这种类型的压弯机。当弯曲金属板时，在压头推力的作用下由压机的立柱经受的力引起立柱的弯曲，这可能导致高达1-2mm的机架变形。这种弯曲修改冲头伸入到模具中的深度，这产生在弯曲件上得到的弯曲角度的误差。在根据CH 686119的调节方法中，使用压力传感器，确定在移动运动梁的装置的作用下由每一个立柱经受的力，把得到的每一个值与建立在由相应立柱经受的力之间的关系的预定图相比较，及增大滑块的行程，以便补偿在压机上的变形。易于导致弯曲角度误差的另一个参数是处理件的厚度的可变性。当初始调节行程时，件的名义厚度是引入到压弯机的控制电子器件中的参数之一。为了弯曲角度的实际值αr不偏离设置值αc，在每次弯曲操作时必须考虑金属板的实际厚度er。这是因为板金属制造商供给其实际厚度有变化的金属板，这种变化范围可以高达厚度名义值(e)的±10％。如果例如在12mm的V形开口中以90°弯曲具有2mm名义厚度的板，则10％厚度的变化，如果不校正，则导致2°的弯曲角度变化；没有适当校正，弯曲角度能在88°与92°之间变化。专利申请JP 02030327提出由一个第一传感器通过液压压力的增大的伴随探测确定弯曲件的实际厚度、和由一个第二传感器确定冲头的位置。专利申请JP 051138254、JP 10052800和JP 09136116提出，当冲头进入与这个件相接触时，通过探测运动梁的下降速度变化确定弯曲件的厚度。专利US 4,550,586提出，通过借助于放置在固定台的表面上的传感器探测这个件的接触损失、由弯曲过程开始导致的接触损失，确定弯曲件的厚度。在弯曲过程期间造成的另一问题是对于弹簧效应，就是说当释放冲头的压力时弯曲件以稍小的弯曲角度的弹性返回，的补偿。因为这种效应，在负载αmax下瞬时弯曲角的最大值必须大于在弯曲件释放之后要求弯曲角的设置值αc。在先有技术的状态下已知，如何经验确定一个平均差(αmax-αc)和在一系列重复弯曲期间以恒定方式把对应的校正施加到行程上。然而，这种类型的方法没有考虑到加工材料的可变性，特别是板金属厚度和其弹性模量的变化，这能根据轧制方向变化。这些参数的变化修改从一件到另一件的弹簧效应的数值，从而恒定校正不足。为了考虑这些参数的变化，专利US 4,408,471提出，记录根据件的运动由冲头施加在件上的力的变化、由在力/运动曲线的初始矩形部分上的斜率推导件的弹性模量、及根据件在塑性变形区中的行为的模型通过从这条曲线的外延导出在弹性返回之后导致具有设置值αc的弯曲角度的冲头最大运动的点。这种方法具有考虑正在弯曲件的实际弹性模量的优点。然而，根据设置角度的值，用来计算冲头最大运动的模型不相同。底部死点的校正精度因此取决于选择为实际件的行为的近似的适当性。专利US 4,511,976描述了一种方法，其中一个电子器件记录由跟随布置在固定台上的板金属的变形的一个位置传感器测量的在板金属与模具顶部之间的角度θ的变化、和冲头压力的变化。曲线F/θ的初始线性部分使得有可能计算试样的弹性模量，并且通过在塑性变形区中的外延，控制器件计算得到没有任何负载时弯曲角度的设置值必需的最大弯曲角度。然而，经验表明角度θ的测量不是非常精确并且不是非常可靠，通常用于这种类型测量的传感器一点一点地无法调节并且必须对于每个模具重新校正。
技术实现思路
本专利技术的目的在于，提出一种用来调节压弯机的行程的方法，这种方法补偿件的弹性返回效应，而没有先有技术方法的缺点。这种目的通过在开始处定义的类型的方法实现，其中通过把在其处发生物理参数(p)的预定变化Δp的冲头运动实际位置与其中这种变化Δp应该发生的所述运动的理论位置相比较，计算在件的实际厚度(er)与件的名义厚度(e)之间的厚度差；其中在弯曲期间在件的塑性变形阶段期间，电子控制器件处理所述运动(d)和所述物理参数(p)的测量，以便借助于在基准弯曲操作期间记录的数据比较它们和确定它们的差，这使得有可能得到在由冲头施加的力释放之后弯曲角度的设置值αc及确定弹簧效应校正的一个基准值；及其中电子控制器件根据弹簧效应的所述基准校正和与基准记录数据的所述差，计算对于底部死点的校正。更具体地说，根据本专利技术，考虑到所述厚度差(er-e)及冲头和模具的几何参数，根据跟随物理参数所述变化Δp的所述运动(d)的变化，通过计算在件负载下瞬时弯曲角度α，进行与基准记录的比较。借助于物理参数(p)的值计算冲头在件上的承压力(F)，获得瞬时弯曲角度/承压力对(α，F)的系列值，并且把它与在基准弯曲操作期间预记录的基准曲线(α，F)ref相比较，这使得有可能得到在由冲头施加的力释放之后弯曲角度的设置值αc，及电子器件根据在对(α，F)与基准曲线(α，F)ref之间的差计算对于底部死点的校正。测量、数字化和获得代表运动(d)和物理参数(p)的信号，作为两个参数(p，d)或(α，F)的一系列孤立值。然而，为了便于理解本专利技术的描述，它们在下文根据解析几何的通常方法以连续曲线的形式用图表示。熟悉本专业的技术人员容易理解，这里为了语言容易采用表达“基准曲线”，以便指示以数字形式记录的一系列参数值。等效于在坐标系中跟踪的两条曲线之间的差的图形确定的数值计算方法对于熟悉本专业的技术人员也是足够熟悉的，所以不必在这里重复它们。把运动梁的运动和直接代表冲头在件上的承压力的参数用作记录的参数以便校正计算，根据本专利技术的方法避免不可靠的角度测量器件的使用。把相同件的实际试样的弯曲的以前记录用作对于底部死进行校正的数据，根据本专利技术的方法避免归因于使用不适当理论模型的误差。最好，在比较承压力(F)时，考虑其上弯曲件的实际长度。运动梁的运动和物理参数(p)的变化的同时测量使得有可能确定在弯曲件的实际厚度与该厚度名义值之间的差，控制器件最好对于底部死点进行第二次校正，同时考虑如此确定的厚度差。根据这种第二次校正的不同执行，为了改进其精度，把运动速度减小到比预定弯曲速度(VP)小的测量获得速度(vam)，此时模具在离开抓紧板金属的理论高度的一个预定距离处，这个距离大于所述板金属的制造厚度公差Δe，并且在所述物理参数(p)的预定变化Δp的探测之后运动速度再次增大到所述弯曲速度。最后，物理参数(p)的变化使得可能确定压机机架经受的机械力、和因此其变形，并且这基于与机器本身有关的、存储在存储器中的数据。力的这种测量能用来计算代表在这些力的影响下压机本身的变形的第三次校正。附图说明参照伴随它的附图，本专利技术的其它特点和优点由一个实施例的如下描述显露。在附图中图1是示意图，表明金属板厚度变化对在本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用来调节压弯机行程的方法，该压弯机包括：一个固定台（１），携带一个模具（２）；一个运动梁（３），携带一个冲头（４）；移动运动梁的装置（５、５′），所述运动装置压在固定到固定台上的立柱（６、６′）上；测量尺（９、９′），用来测量运动梁相对于立柱的运动（ｄ）；至少一个传感器（８、８′），测量一个根据由所述冲头施加在放置在所述模具上的件上的力变化的物理参数（ｐ）；及一个电子控制器件（７），控制运动梁在顶部死点与底部死点（ＢＤＣ）之间的运动，装有获得运动测量（ｄ）和物理参数（ｐ）的装置、和用来根据所述运动和物理参数的测量校正所述底部死点的值的计算装置，其特征在于：通过把在其处发生所述物理参数（ｐ）的预定变化Δｐ的冲头运动实际位置与其中这种变化Δｐ应该发生的所述运动的理论位置相比较，计算在件的实际厚度（ｅ↓［ｒ］）与件的名义厚度（ｅ）之间的厚度差；在弯曲期间在件的塑性变形阶段期间，电子控制器件处理所述运动（ｄ）和所述物理参数（ｐ）的测量，以便借助于在基准弯曲操作期间记录的数据比较它们和确定它们的差，这使得有可能得到在由冲头施加的力释放之后弯曲角度的设置值α↓［ｃ］及确定弹簧效应校正的一个基准值；及电子控制器件根据弹簧效应的所述基准校正和与基准记录数据的所述差，计算对于底部死点的校正。...

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：格瑞特格里岑，彼罗帕皮，
申请(专利权)人：拜斯洛尼激光股份公司，
类型：发明
国别省市：CH[瑞士]