铝合金管件的成型方法技术

本发明专利技术公开了一种铝合金管件的成型方法，它利用一包括有成型模和左、右Ｔ型管的液压成型机，其主要步骤包括：置入：将铝合金管材置入在上、下模所组成的成型模中；插塞：将Ｔ型管填塞在成型模两端：注入：由两侧Ｔ型管中央孔道注入液态油；排气：利用一轴向力推移Ｔ型管，将多余的液态油及空气由成型模上、下两排气孔挤出；加压：再由Ｔ型管两侧孔道，注入经压缩的高压液态油，使铝合金管件中生成内压，而扩张成型；取出：将扩张成型的铝合金管件由成型模中取出，即可制成一外观具多变化及流线造型，且表缘更加细致光滑的铝合金管件成品。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种金属管材的基本无切削加工，具体地说，涉及一种。
技术介绍
当前一般供灯饰、建材及家俱用的各式空心管件，为配合各种不同造型需求，业界有可利用的各种方法，然而，在不断追求更具变化性及高质量的造型中，习知成型方法，却均有其不及之处，其中习知的铝合金管件成型方法，主要系利用铸造、冲压、缩管及CNC加工等方法，但上述各种制造方法，各有如下所述的弊端铸造此种为最普遍方式，其主要用于一些外观较不具变化性的简易造型产品，且用此种方法成型后的对象其外观上显得粗糙不光滑；冲压此种加工方法系利用一冲压力将对象成型，但对于管件内部的中空成型加工较为不易，且如欲将管件外观冲压一凹槽状时，则会因管件内部无一顶抵体，而于冲压复位后，其凹槽边缘会有锯齿状毛边的缺点。因此，一般均需另外在管件内部设一充填物，方可提升其整体结构的抗压力；缩管此种加工方法，虽可作多样的外观造型，但在流线造型上较无法表现出其细腻的线条或菱角；CNC利用CNC加工方法其加工费用较高，且加工速度亦较缓慢，同时在铣削管件内外径表缘时，其管件厚度方面也较不均匀，同时利用CNC铣削会有材料浪费的缺点；综上所述，可知习用的铝合金管件成型方法，其加工上有诸多缺点，实不符合产业利用性，因此就整体来讲，其可说是相当的不具有实用性，实有加以改良的必要。缘是，本创作人凭藉在此业界多年制造开发经验，且经由多次失败实验过程中，终于研发出一种管件外观具流线造型且可成型为多样造型变化的铝合金管件制造方法，实可造福业界及广大消费者。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题在于，克服上述现有技术中存在的不足，而提供一种简易快速制造专用于各种灯饰、建材及家俱的各式。本专利技术用如下的技术方案解决上述技术问题。依据本专利技术提出的，其利用一包括有成型模和左、右T型管的液压成型机，其主要步骤如下置入将铝合金管材置放在一由上、下模块组成的成型模中；插塞将两T型管插塞在内部具有铝合金管材的成型模两端；注入由成型模两侧T型管中央孔道注入液态油；排气利用一轴向力推移成型模两侧的T型管，并抵靠在铝合金管材两端，同时将多余的液态油及空气由成型模上、下两排气孔挤出；加压再由成型模两侧的T型管中央孔道，注入经机器压缩的高压液态油，使成型模内的铝合金管材中生成内压，迫使铝合金管材向成型模两侧凹凸空间部扩张，而成型一具造型且表面光滑的铝合金管件；取出奖成型的铝合金管件，由成型模具中取出，即为一表面光滑的铝合金管件成品。上述，其中所述高压液态油为可达1000PSI/C的高压液态油。由上可知，本专利技术专用于各种灯饰、建材及家俱的各式，其主要系利用铝合金管材，通过液压方式成型为一外观造型流线且具多样变化的管件。本专利技术主要加工材料系仅限于铝合金材，因铝的重量仅钢铁的1/3，同时铝本身在自然环境中表面形成有一氧化薄膜，该氧化薄膜可降低潮湿气候对金属物理结构的破坏。另外，铝为一延展性佳的金属材，故加工亦较容易，配合其它合金所制成的铝合金具更佳的结构强度，且铝本身没有毒性，故本专利技术人选用此种质轻、延展性佳、耐蚀性好、强度高及符合环保的铝合金作为本专利技术最主要的加工材料。同时利用铝合金具高延展性的特性，并配合本专利技术所使用的高压液压成型方式，可将铝合金管液压成一外观表面具光滑的流线造型。加上铝合金为一软性易加工的金属，其通过液压方式可将其成型为多种造型样式，实具产业利用性。下面具体说明本专利技术与现有技术相比较所具有的明显优点和有益效果1、本专利技术，可将铝合金管件达到表面较细致光滑，而无习用铸造成型方法表面粗糙的缺点；2、本专利技术，可将铝合金管件成型为较复杂且多变造型，而无习用铸造方式只能做简易造型的缺点；3、本专利技术，其管件外观凹凸造型可较为圆滑平整，而无习用冲压成型方式，所造成外观凹槽表面生成锯齿状毛边的缺点；4、本专利技术，可成型为较细腻的流线造型，而无习用缩管成型方式无法表现出其线条或菱角等缺点；5、本专利技术，其中利用液压一体成型，故其管件整体厚度较均匀，而无习用CNC铣削厚薄不均所造成的结构强度不均的缺点，且相对的制程速度快，成品形状的选择较具多元性；6、本专利技术，利用液压一体成型，故无习用CNC铣削成本高、速度慢及浪费材料等缺点；由上可知，本专利技术，可藉由液压的均匀压力，迫使管件生成一厚薄均一且表面更加平顺光滑，同时外观造型上亦更具流线、多样变化的管件，故可解决习用铸造、冲压、缩管及CNC等加工方法上所造成表面粗糙不光滑的缺点。同时亦可改善习用成型方法在中空管件造型上无法呈现多样变化的瓶颈，且可大幅降低制造成本费用，加上其管件外观不同造型系由液压一体成型，故可免除习用各种成型方式速度慢及结构强度不均等缺点，实为一相当符合成本效益，且具产业利用性的专利技术。综上所述，本专利技术，其在技术发展空间有限的领域中，不论在结构上或功能上皆有较大的改进，且在技术上有较大的进步，并产生了好用及实用的效果，而确实具有增进的功效，从而更加适于实用，诚为一新颖、进步、实用的新设计。本专利技术的具体实施例由以下实施例及其附图详细给出。附图说明图1(A--F)是本专利技术的实施例步骤流程图。图2至图4是本专利技术的又一实施例剖视图。图5是图4A-A处剖视图。图6是用本专利技术方法挤制出的一种铝合金管件成品的透视图。图中1----铝合金管材2----上模3----下模 4----左T型管5----右T型管 6----成型模7、8--中央孔道 9----液态油10---上排气孔 11---下排气孔12---高压液态油13---铝合金管件成品具体实施方式以下结合附图及较佳实施例，对依据本专利技术提出的，其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。如图1所示，本专利技术，其利用一包括有成型模6和左T型管4及右T型管5的液压成型机，其成型的主要步骤如图1中A-F所示A--置入将铝合金管材1置放在上模2及下模3之间；B--插塞将左T型管4及右T型管5插塞在上模2及下模3的两侧，并于上模2上端施加压力，将上模2与下模3相顶合，而构成一成型模6；C--注入再由成型模6两侧左T型管4的中央孔道7及右T型管5的中央孔道8注入液态油9；D--排气利用一轴向力推移成型模6两侧的左T型管4及右T型管5抵靠在铝合金管材1前后两端，同时将多余的液态油9及空气由成型模6上、下两排气孔10、11排出；E--加压再由左T型管4中央孔道7及右T型管5中央孔道8，注入经高压机器挤压的高压液态油12，使成型模6内的铝合金管材1生成内压，迫使铝合金管材1向成型模6两侧凹凸空间部扩张，而成型一具凹凸造型且表面光滑的铝合金管件成品13；F--取出将成型的铝合金管件成品13，由成型模6中取出。图2至图5所示的情况，是利用上述步骤挤制另一造形的铝合金管件的简要过程图示情况。该情况是将一直径小于成型模6内腔的铝合金管材1放置在上模2及下模3所组的成型模6内。该成型模6的上、下模2、3内形成有凹凸状流线造形，而成型模6的两侧则插塞有左、右T型管4、5，再由左、右T型管4、5中央孔道7、8注入液态油9，并经一轴向力推移左、右T型管4、5而将多余液态油9及空气由上、下模2、3的上、下排气孔10、11挤出，并抵靠在铝合金管材1的两端，最后再注入经压缩过的高压液态油12，使铝合金管材1中生成内压，而迫使铝合金管材1向成型模6内部的凹本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝合金管件的成型方法，其利用一包括有成型模和左、右Ｔ型管的液压成型机，其主要步骤如下：置入：将铝合金管材置放在一由上、下模块组成的成型模中；插塞：将两Ｔ型管插塞在内部具有铝合金管材的成型模两端；注入：由成型模两侧 Ｔ型管中央孔道注入液态油；排气：利用一轴向力推移成型模两侧的Ｔ型管，并抵靠在铝合金管材两端，同时将多余的液态油及空气由成型模上、下两排气孔挤出；加压：再由成型模两侧的Ｔ型管中央孔道，注入经机器压缩的高压液态油，使成型模内的铝 合金管材中生成内压，迫使铝合金管材向成型模两侧凹凸空间部扩张，而成型一具造型且表面光滑的铝合金管件；取出：奖成型的铝合金管件，由成型模具中取出，即为一表面光滑的铝合金管件成品。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈崑田，
申请(专利权)人：钰捷工业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]