本发明专利技术涉及车辆用车轮制造用的铸型和车轮用车轮的制造方法。本发明专利技术提供能够以质量的不均和气孔极其少的状态制造车辆用车轮的技术。车辆用车轮制造用的铸型具有内腔和熔融金属流道，内腔具有向大致水平方向扩展的圆盘成形部(51)、和从圆盘成形部(51)的外周边缘(17)向上方延伸的轮圈成形部(53)，轮圈成形部(53)具有内腔(50)的轮圈壁厚(W)从上方向下方减少的轮圈壁厚变化区域(L)。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及车辆用车轮制造用的铸型及使用该铸型的车辆用车轮的制造方法。
技术介绍
车辆用车轮用于在车辆上安装轮胎。在车辆行使时振动或冲击等的大的负载施加在车辆用车轮上，因此强烈要求强度高且质量缺陷少的车辆用车轮。为了对应这种要求，在制造车辆用车辆时，广泛使用低压铸造方法(例如，专利要求I)。低压铸造方法如下通过加压储存于保持炉(腔室)内的熔融金属的界面，在供给熔融金属管(加料器)内将熔融金属压上来并向铸型的内腔(空腔)内流入，在内腔内使熔融金属凝固。若使用该低压铸造方法，则即使是具有复杂的凹凸形状的产品，也能够减少质量的缺陷和重量的不均。 现有技术文献专利文献I :日本特开2001-287016号公报但是，即使使用低压铸造方法，要减少车辆用车轮用的铸造品的质量的不均和作为铸造品所特有的缺陷的气孔缺陷依然很困难。
技术实现思路
鉴于上述问题，本专利技术的目的在于提供能够减少车辆用车轮的质量的不均和气孔缺陷的技术。根据本专利技术，能够达到上述的目的。具体而言，是以下所述的车辆用车轮制造用的铸型及使用该铸型的车辆用车轮的制造方法。(I) 一种车辆用车轮制造用的铸型，具有用于填充熔融金属的内腔、和用于向上述内腔内注入上述熔融金属的熔融金属流道，上述内腔具有向大致水平方向扩展的圆盘成形部、和从上述圆盘成形部的外周边缘向上方延伸的轮圈成形部，上述熔融金属流道向上述轮圈成形部开口，并且上述轮圈成形部具有上述内腔的轮圈壁厚从上方向下方减少的轮圈壁厚变化区域。(2)上述(I)所述的车辆用车轮制造用的铸型，上述轮圈成形部在上部具有内侧胎圈座成形部，并且比上述内侧胎圈座成形部靠下部是上述轮圈壁厚变化区域。(3)上述(2)所述的车辆用车轮制造用的铸型，上述轮圈成形部在上述内侧胎圈座成形部的下部具有中部凹槽成形部，在上述内侧胎圈座成形部及上述中部凹槽成形部，不存在上述内腔的轮圈壁厚从上方向下方增加的区域。(4)上述(I) (3)中任何一项所述的车辆用车轮制造用的铸型，上述轮圈壁厚变化区域的上述内腔的最大轮圈壁厚与最小轮圈壁厚之差为Imm以上。(5) 一种车辆用车轮的制造方法，从上述(I) (3)中任何一项所述的车辆用车轮制造用的铸型的上述熔融金属流道向上述内腔内注入上述熔融金属，从而在上述内腔内填充上述熔融金属，并使上述熔融金属凝固而制作上述车辆用车轮用的铸造品，然后研磨上述车辆用车轮用的铸造品而做成所需的形状。本专利技术的效果如下。根据本专利技术的车辆用车轮制造用的铸型及使用该铸型的车辆用车轮的制造方法，能够得到质量不均和气孔缺陷少的车辆用车轮。附图说明图I是本专利技术的一个实施方式的车辆用车轮制造用的铸型和具有该铸型的低压铸造装置的模式图。图2是图I中的框A内的放大图。图中10-基台，11-内侧胎圈座成形部，12-交叉部，13-中部凹槽成形部，15_(内侧胎圈座成形部的)下端，17_(圆盘成形部的)外周边缘，18-(中部凹槽成形部的)下端，19a-(横 模的)壁面，19b-(上模的)壁面，19c-(下模的)壁面，20-下模，21-镶块，30-横模，31-横浇道，40-上模，50-内腔，51-圆盘成形部，53-轮圈成形部，60-熔融金属保持炉，70-中间加料器，311-(横浇道的)侧端开口，312-(横浇道的)下端开口，D-车辆用车轮的低压铸造装置，M-熔融金属，R-过滤器，S-铸型组件。具体实施例方式以下，参照附图对本专利技术的实施方式进行说明。本专利技术不限于以下的实施方式，只要不超出本专利技术的范围，就能够施加变更、修正、改进。本专利技术的车辆用车轮制造用的铸型(以下，称为“本专利技术的铸型”)具有用于填充熔融金属的内腔、和用于向内腔内注入熔融金属的熔融金属流道。并且，该内腔具有向大致水平方向扩展的圆盘成形部、和从圆盘成形部的外周边缘向上方延伸的轮圈成形部。另外，本专利技术的铸型其熔融金属流道向轮圈成形部开口。从而，在本专利技术的铸型中，能够使熔融金属从熔融金属流道向内腔的轮圈成形部内流入。另外，在本专利技术的铸型中，由于如上所述轮圈成形部从圆盘成形部的外周边缘向上方延伸，因此若使熔融金属流入到轮圈成形部，则由于从熔融金属流道流入时对熔融金属施加的压力和熔融金属其本身的重量，熔融金属下降至圆盘成形部的外周边缘，最终能够使熔融金属流入至熔融金属圆盘成形部的中心部。这样，能够在整个内腔中填充熔融金属。在本专利技术的铸型中，能够由填充于轮圈成形部的熔融金属形成与车辆用车轮用的铸造品的轮圈相当的部分。于是，轮圈成形部的内腔的宽度与车辆用车轮用的铸造品的轮圈的壁厚一致。在本专利技术的铸型中，具有在轮圈成形部中的内腔的宽度(以下，称为轮圈成形部的“轮圈壁厚”)从上方向下方减小的区域、所谓轮圈壁厚变化区域。所谓本说明书所称的内腔的轮圈壁厚从上方向下方减小，包括内腔的轮圈壁厚递减的状态和阶段式地减小的状态(例如，以如下方式减小的状态位置A的内腔的轮圈壁厚为a (mm)、从位置A至下方的位置B的内腔的轮圈壁厚为β (mm)、并且从位置B至其下方的位置C的内腔的轮圈壁厚为Y (mm)(但是，α > β > γ))。一般而言，车辆用车轮用的铸造品，在圆盘与轮圈交叉的部分变厚。反映这种厚度的特征，在用于制造车辆用车轮用的铸造品的铸型中，一般而言，圆盘成形部与轮圈成形部交叉的部分、所谓交叉部，内腔的宽度大，而且，容积也大。根据这种内腔的宽度和容积的特征，若在交叉部使熔融金属凝固，则存在由熔融金属的收缩引起的影响表现得很大的倾向，尤其，起因于熔融金属的收缩的气孔缺陷容易发生。在本专利技术的铸型中，通过轮圈成形部中的内腔的轮圈壁厚从上方向下方减小，在如上所述的情况下在轮圈成形部内流入熔融金属时，在轮圈成形部内的流道截面积，成为沿着熔融金属流动的方向变窄的形式。其结果，在本专利技术的铸型中，从交叉部到轮圈成形部的整个范围内改善有向性凝固。即，由于在交叉部的熔融金属通过凝固而收缩的情况下，促进从上方的轮圈成形部的熔融金属补充，因此熔融金属容易在从交叉部至轮圈成形部的部分从下方向上方逐渐凝固。另外，如本专利技术的铸型，在轮圈成形部内的熔融金属的流道截面积沿着熔融金属流动的方向变窄的情况下，若向轮圈成形部的内腔内开始流入熔融金属，则在熔融金属紧密地填充的状态下，熔融金属在轮圈成形部内扩散，熔融金属贴紧于包围内腔的铸型的壁面，并且在被铸型的壁面包围的内腔内也成为塞满的状态。其结果，进一步促进有向性凝固。由于这样改善有向性凝固，因此若使用本专利技术的铸型，则能够抑制在所得到的车辆用车轮用的铸造品的圆盘与轮圈交叉的部分发生气孔缺陷。尤其，在本专利技术的铸型中，在填充于交叉部的熔融金属已经凝固收缩时，从促进来自轮圈成形部的熔融金属补充的观点，优选的是在轮圈壁厚变化区域，内腔的轮圈壁厚从 上方向下方递减。另外，在本专利技术的铸型中，还能够用于制造具有内侧胎圈座和凸起、中部凹槽的车辆用车轮的铸造物。在这种用途的情况下，本专利技术的铸型，轮圈成形部具有内侧胎圈座成形部和中部凹槽成形部即可。能够由该内侧胎圈座成形部成形与车辆用车轮的内侧胎圈座及凸起相当的部分。另外，由中部凹槽成形部能够成形与车辆用车轮的中部凹槽相当的部分。在本专利技术的铸型中，在轮圈成形部具有内侧胎圈座成形部的情况下，内侧胎圈座成形部设在轮圈成形部内的上部即可。另外，在本发本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种车辆用车轮制造用的铸型，具有用于填充熔融金属的内腔和用于向上述内腔内注入上述熔融金属的熔融金属流道，其特征在于，上述内腔具有向大致水平方向扩展的圆盘成形部、和从上述圆盘成形部的外周边缘向上方延伸的轮圈成形部，上述熔融金属流道向上述轮圈成形部开口，并且，上述轮圈成形部具有上述内腔的轮圈壁厚从上方向下方减少的轮圈壁厚变化区域。
【技术特征摘要】
...
【专利技术属性】
技术研发人员：川岛志郎，铃木悟，
申请(专利权)人：旭技术株式会社，
类型：发明
国别省市：
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