冷拔内螺纹钢管的模具设计方法技术

一种冷拔内螺纹钢管的模具设计方法。其中：外模采用苏式模，材料选用合金钢或轴承钢，主要尺寸，模具长度ｌ↓［０］＝（０．７－１．０）Ｄ↓［２］，外模内孔直径取为成品钢管的直径Ｄ↓［２］，外模外径Ｄｗ＝（１．８－２．０）Ｄ↓［２］，外模半锥角α＝１１°－１５°，定径带长度ｌ↓［２］＝（１０％－１２％）Ｄ↓［２］；芯杆的直径：Ｄｘ＝（Ｄ↓［２］－２×Ｓ↓［１］－２×Ｓ↓［ｋ］）／２；内模芯棒：导程角φ可以近似取为内螺纹钢管的螺旋升角φ↓［１］，减壁变形区长度ｌ↓［１］＝（Ｓ↓［０］＋ｒ↓［０］－Ｒ↓［２］）／（ｔｇα＋ｔｇβ）。芯棒倒锥角β＝２°－６°。使用本发明专利技术方法能够保证内螺纹钢管模具设计的合理性，适合新产品的开发。由于通过数值模拟检验模具设计的合理性，省去了模具的制造和试验过程，新产品的设计投产周期可以降低５０％以上。此外，因此模具的设计缺陷能够在计算机内被快速发现和纠正，也降低了新产品开发的试验费用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种新型，属于金属塑性成型领域的无缝钢管生产。
技术介绍
目前，我国电力工业和制造高热效率电站锅炉需要的内螺纹冷拔钢管多数需要进口，没有自主知识产权。内螺纹钢管成型过程复杂，模具设计困难，影响钢管成型过程和质量的因素多，国内只有少数生产企业能够生产，且普遍采用的是经验设计方法，存在的主要问题是设计周期长，试验费用高，成型效果差，产品精度低。模具的设计缺陷需要通过长时间反复试验才能克服，不能满足小批量多品种市场经济的需要。
技术实现思路
本专利技术目的是解决现有内螺纹冷拔钢管生产中模具设计的周期长，试验费用高，成型效果差，产品精度低的问题，提供一种。该模具的设计方法依次包括外模、带螺旋沟槽的内模芯棒和芯杆的设计，其中1)外模采用苏式模，材料选用合金钢或轴承钢，主要尺寸，模具长度l0＝(0.7-1.0)D2，外模内孔直径取为成品钢管的直径D2，外模外径Dw＝(1.8-2.0)D2，外模半锥角α＝11°-15°，定径带长度l2＝(10％-12％)D2；2)芯杆的直径Dx＝(D2-2×Sl-2×Sk)/2，式中Sl为拉拔后管材璧厚，Sh为内螺纹凸筋高度；3)带螺旋沟槽的内模芯棒——芯棒的材料选用合金钢或轴承钢，——导程角φ可以近似取为内螺纹钢管的螺旋升角φ1，或按如下计算公式(1)计算，φ=arctg{(1-2Ztgβd0)tgφ10.25π+ncSh(1-Z2l12)0.25π(D22-d02)+ncSh}----(1)]]>式中，Z为芯棒的坐标，n为螺纹沟槽头数，φ1为内螺纹钢管的螺旋升角，c为螺纹沟槽宽度，Sh为凸筋高度，，D2为钢管直径，l2为定径带长度，d0为芯棒外径，芯棒内孔直径d3取为芯杆直径Dx，即d3＝Dx＝15mm，α为外模半锥角，β为芯棒倒锥角；——减壁变形区长度l1按下式计算l1＝(S0+r0-R2)/(tgα+tgβ) (2)式中，S0为管坯厚度，r0为管坯外半径，R2为成品钢管半径。芯棒倒锥角β＝2°-6°，导程角φ取为内螺纹钢管的螺旋升角φ1，取值50°-70°。本专利技术的优点和积极效果本专利技术在充分研究内螺纹钢管冷拔成型过程和大量参数研究的基础上，专利技术了一种——使用该方法能够保证内螺纹钢管模具设计的合理性，适合新产品的开发。由于通过数值模拟而不是通过生产试验检验模具设计的合理性，省去了模具的制造和试验过程，新产品的设计投产周期可以降低50％以上。此外，因为模具的设计缺陷能够在计算机内被快速发现和纠正，也降低了新产品开发的试验费用。附图说明图1是内螺纹钢管与模具示意图；图2是4头倒锥角芯棒模型示意图；图3、图4是使用上述的模具经模拟检验得到的合格内螺纹钢管示意图；图5、图6、图7、图8是经模拟检验得到的不合格内螺纹钢管示意图。具体实施方式实施例1、内螺纹钢管的模具设计方法如图1所示，内螺纹钢管、模具形状及参数的意义，其中1-外模，2-管料，3-芯棒，4-芯杆。D0-管坯直径(mm)D1-减壁区与减径区分界面处的管材直径(mm)D2-拉拔后管材直径(mm)d0-定径带芯棒直径(mm)S0-管坯厚度(mm)S1-拉拔后管材璧厚(mm)Sh-内螺纹凸筋高度(mm)α-外模锥角(°)β-芯棒模锥角(°)l-塑变形区长度(mm)l1-减壁变形区长度(mm)l2-定径区长度(mm)箭头代表芯棒旋转方向。内螺纹钢管模具的设计方法第一、钢管管坯的选择1)根据成品钢管产品要求确定管坯尺寸及材料参数，钢管管坯的材料与成品钢管的材料相同；2)钢管管坯的外径D1＝(1+εd)D2，εd为减径率，10％≤εd≤15％，钢管材料的屈服应力接近240MPa时可以取上限，钢管的屈服应力接近或高于350MPa时取下限。3)钢管管坯的壁厚S0(1+εs)S1，εs为减壁率，εs≤25％-30％，钢管材料的屈服应力接近240MPa时可以取上限，钢管的屈服应力接近或高于350MPa时取下限。如，成品钢管尺寸φ37.2mm×3.8mm，凸筋高度Sh＝0.8mm，凸筋宽度t＝3.5mm，凸筋的螺旋升角φ＝60°，螺纹头数Z＝4，材料为20A。毛坯钢管，材料20A，尺寸按照上述方法取为φ42mm×5mm。第二、外模设计外模的材料选用合金钢或轴承钢，材料牌号为20MnCr5或Gr15。长25mm，定径带长5mm，定径带直径取为成品钢管直径37.2mm，外模外径取为75mm，半锥模角取为15°。第三、芯杆设计直径取为Dx＝15mm。第四、芯棒的设计螺纹沟槽头数n取4头或8头；本例近似取导程角为60°，螺纹沟槽宽度c取3.67mm；沟槽深度取0.844mm，芯棒定径带长度l2＝5mm，芯棒外径d0＝29.6mm，芯杆直径和芯棒内孔直径Dx＝15mm，外模半锥角α＝15°，芯棒倒锥角，β＝2°。按照上述方法设计的芯棒如图2所示。实施例2外模长25mm，定径带长5mm，半锥模角取为13°。芯杆直径取为Dx＝15mm。芯棒本例近似取导程角为60°，芯棒定径带长度l2＝5mm，芯棒外径d0＝29.6mm，芯杆直径和芯棒内孔直径Dx＝15mm，芯棒倒锥角，β＝3°，其余同例1。实施例3外模长25mm，定径带长5mm，半锥模角取为12°。芯杆直径取为Dx＝15mm。芯棒本例近似取导程角为60°，芯棒定径带长度l2＝5mm，芯棒外径d0＝29.6mm芯杆直径和芯棒内孔直径Dx＝15mm，芯棒倒锥角，β＝5°，其余同例1。实施例4模具设计合理性的检验方法模具设计合理性检验方法采用专用的内螺纹钢管成型过程计算机模拟系统完成。该系统模拟过程如下创建钢管和模具的实体模型，划分有限元网格，赋予钢管和模具的材料参数，给定边界条件，模拟内螺纹钢管的冷拔成型过程，提取计算结果图片和数据文件，分析计算结果等。如图3-图8为采用专用的内螺纹钢管成型过程模拟系统完成的对模具设计合理性检验的例子，图3-图4给出了使用上述的模具经冷拔得到的内螺纹钢管，为正品，图3为脱模后的4头内螺纹钢管/局部，图4脱模后的8头内螺纹钢管/局部。图5-图8为废品，图5钢管头部出现缩口(α＝11° β＝2°)，图6钢管凸筋多处产生毛刺(α＝16°β＝7°)，图7钢管前端内壁出现台阶(α＝16°β＝6°)，图8钢管前端扩口穿透外模(α＝11° β＝3°εs＞30％)。权利要求1.一种，其特征是该设计方法依次包括外模、带螺旋沟槽的内模芯棒和芯杆的设计，其中1)外模采用苏式模，材料选用合金钢或轴承钢，主要尺寸，模具长度l0＝(0.7-1.0)D2，外模内孔直径取为成品钢管的直径D2，外模外径Dw＝(1.8-2.0)D2，外模半锥角α＝11°-15°，定径带长度l2，成品钢管直径小于30mm时取3mm，成品钢管直径大于30mm时，取l2＝(10％-12％)D2；2)芯杆的直径Dx＝(D2-2×S1-2×Sk)/2，式中S1为拉拔后管材璧厚，Sh为内螺纹凸筋高度；3)带螺旋沟槽的内模芯棒——芯棒的材料选用合金钢或轴承钢，——导程角φ可以近似取为内螺纹钢管的螺旋升角φ1，或按如下计算公式(1)计算，φ=arctg{(1-2Ztgβd0)tgφ10.25&本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种冷拔内螺纹钢管的模具设计方法，其特征是该设计方法依次包括：外模、带螺旋沟槽的内模芯棒和芯杆的设计，其中１）外模：采用苏式模，材料选用合金钢或轴承钢，主要尺寸，模具长度ｌ↓［０］＝（０．７－１．０）Ｄ↓［２］，外模内孔直径取为成品 钢管的直径Ｄ↓［２］，外模外径Ｄｗ＝（１．８－２．０）Ｄ↓［２］，外模半锥角α＝１１°－１５°，定径带长度ｌ↓［２］，成品钢管直径小于３０ｍｍ时取３ｍｍ，成品钢管直径大于３０ｍｍ时，取ｌ↓［２］＝（１０％－１２％）Ｄ↓［２］；２）芯 杆的直径：Ｄｘ＝（Ｄ↓［２］－２×Ｓ↓［１］－２×Ｓ↓［ｋ］）／２，式中Ｓ↓［１］为拉拔后管材璧厚，Ｓ↓［ｈ］为内螺纹凸筋高度；３）带螺旋沟槽的内模芯棒：－芯棒的材料选用合金钢或轴承钢，－导程角φ可以近似取为内螺纹钢 管的螺旋升角φ↓［１］，或按如下计算公式（１）计算，＊＊＊（１）式中，Ｚ为芯棒的坐标，ｎ为螺纹沟槽头数，φ↓［１］为内螺纹钢管的螺旋升角，ｃ为螺纹沟槽宽度，Ｓ↓［ｈ］为凸筋高度，Ｄ↓［２］为钢管直径，ｄ↓［０］为芯棒外径 ，α为外模半锥角，β为芯棒倒锥角；ｌ↓［２］为定径带长度，芯棒内孔直径ｄ↓［３］取为芯杆直径Ｄｘ，ｄ↓［３］＝Ｄｘ＝１５ｍｍ；－减壁变形区长度ｌ↓［１］按下式计算：ｌ↓［１］＝（Ｓ↓［０］＋ｒ↓［０］－Ｒ↓［２］）／ （ｔｇα＋ｔｇβ）　（２）式中，Ｓ↓［０］为管坯厚度（ｍｍ），ｒ↓［０］为管坯半径，Ｒ↓［２］为成品管半径。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：温殿英，叶金铎，史津平，
申请(专利权)人：天津理工大学，
类型：发明
国别省市：12[中国|天津]