本发明专利技术涉及电熔锆刚玉料盆砖模具的制作方法，可有效解决现有的特异型电熔锆刚玉砖成型困难，成品率低及原材料浪费的问题，其结构是，内芯置于内模上部中心位置，内模、内芯与外模同心置于外模内，内芯、内模、外模为树脂砂制作，外模两侧分别经铸口有与内模、外模之间构成的盆砖形腔体相连通的排气导管和浇涛导管，垂直的排气导管上部有排气冒口，垂直的浇铸导管上部有浇铸冒口，外模上部切割线的上面有疏松层，疏松层上面置有保温冒口，排气导管、排气冒口与浇铸导管、浇铸冒口在料盆两侧呈对称结构，本发明专利技术有效利用了树脂砂受高温后自然溃散的特性，结合水玻璃砂散板型使用，成品率高，避免产品色泽污染，提高后期加工效率。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及模具，特别是制备电熔锆刚玉砖的。
技术介绍
电熔锆刚玉产品生产是将在电熔炉中熔化好的料液倒入砂型模具中，冷却凝固后成型。制品由于其产品特性，生产时受材料性能、生产工艺和生产设备的影响，所以对于一些异型产品(3个量尺以上的)、超宽、超长、超薄、不成比例砖材成型难度大，生产难度大，尤其是特异型的料盆砖，表面形状复杂，角多、面多，生产工艺复杂，成品率低，成型的产品易产生缺陷，现有的模具很难成型，生产难度大，原材料浪费严重，所以其模具的改进和创新势在必行。
技术实现思路
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本专利技术之目的就是提供，可有效解决现有的特异型电熔锆刚玉砖成型困难，成品率低及原材料浪费的问题。本专利技术解决的技术方案是，包括外模、内模和内芯，内芯置于内模上部中心位置，内模、内芯与外模同心置于外模内，内芯、内模、外模为树脂砂制作，外模两侧分别经铸口有与内模、外模之间构成的盆砖形腔体相连通的排气导管和浇涛导管，垂直的排气导管上部有排气冒口，垂直的浇铸导管上部有浇铸冒口，外模上部切割线的上面有疏松层，疏松层上面置有保温冒口，排气导管、排气冒口与浇铸导管、浇铸冒口在料盆两侧呈对称结构。本专利技术有效利用了树脂砂受高温后自然溃散的特性，结合水玻璃砂散板型使用，提闻成品率，避免广品色泽污染，提闻后期加工效率。附图说明图I为本专利技术的剖面结构主视图。具体实施例方式以下结合附图对本专利技术的具体实施方式作详细说明。本专利技术包括外模、内模和内芯，内芯11置于内模上部中心位置，内模、内芯与外模同心置于外模内，内芯、内模、外模为树脂砂制作，外模I两侧分别经铸口 9有与内模2、外模I之间构成的盆砖形腔体相连通的排气导管5和浇涛导管7，垂直的排气导管上部有排气冒口 6，垂直的浇铸导管上部有浇铸冒口 8，外模上部切割线3的上面有疏松层10，疏松层上面置有保温冒口 4，排气导管、排气冒口与浇铸导管、浇铸冒口在料盆两侧呈对称结构；外模、内模、内芯均为树脂砂作原料制成，所述的树脂砂为按重量比计的40-70目硅砂呋喃树脂固化剂=100 1.35 0.6，混合后装入外模、内模的模具，静置自硬成型制成； 所述的排气导管5、浇涛导管7、排气冒口 6、浇铸冒口 8和保温冒口 4均为水玻璃砂作原料制成，所述的水玻璃砂是由按重量比计的80-100目细硅砂直径为3-5mm的粗硅砂水玻璃=35-40 50-55 8_10混合均匀后，装入模具拍打成型后，经300°C烘干而成。上述原料各组分均为市售产品；水玻 璃又称硅酸钠(Na2O n SiO2),市场有售，半透明粘稠状液体，无色，波美度大于41，模数3. 1—3. 4，密度I. 368—1. 394g/ml ;硅砂又称二氧化硅或石英砂；所述的固化剂为磺酸固化剂。所述的铸口 9为两个直径60mm的圆孔，对称分别置于外模两侧料盆邦上，与排气导管和浇铸导管相连通，排气导管和浇铸导管均为60x50mm中空管道。排气冒口、浇铸冒口、保温冒口上平面在同一水平面上；内模的上部有50mm厚的疏松层。排气导管、排气冒口与浇铸导管、浇铸冒口在料盆两侧呈对称结构，有利于平衡浇铸热应力，均匀散热，减少裂纹；疏松层及其上部的保温冒口可保证浇铸产品的致密度。本专利技术模具经试用和测试，坚固耐用，使用效果好，有效利用了树脂砂模具受高温后自然溃散的特点，避免对产品的撑力，能有效减少裂纹，提高成品率，同时结合水玻璃砂板使用，避免产品色泽污染，生产效率高，大大减少了废品对环境造成的污染，其生产的产品经实际应用，取得了很好的效果，工艺简单，易操作，与现有产品相比，成品率由原来的55%提高到了 95%，生产效率提高了 I倍以上，节约生产成本40-50%，产品质量好，无开裂现象，节能环保，是电熔锆刚玉料盆砖生产上的创新，经济和社会效益巨大。权利要求1.一种制作电熔错刚玉料盆砖的模具，包括外模、内模和内芯，其特征在于，内芯(11)置于内模上部中心位置，内模、内芯与外模同心置于外模内，内芯、内模、外模为树脂砂制作，外模(I)两侧分别经铸口(9)有与内模(2)、外模(I)之间构成的盆砖形腔体相连通的排气导管(5)和浇涛导管(7)，垂直的排气导管上部有排气冒口(6)，垂直的浇铸导管上部有浇铸冒口(8)，外模上部切割线(3)的上面有疏松层(10)，疏松层上面置有保温冒口(4)，排气导管、排气冒口与浇铸导管、浇铸冒口在料盆两侧呈对称结构，利于平衡浇铸热应力，均匀散热，减少裂纹； 外模、内模、内芯均为树脂砂作原料制成，所述的树脂砂为按重量比计的40-70目硅砂呋喃树脂固化剂=100 1.35 0.6，混合后装入外模、内模的模具，静置自硬成型制成； 所述的排气导管(5)、浇涛导管(7)、排气冒口(6)、浇铸冒口(8)和保温冒口(4)均为水玻璃砂作原料制成，所述的水玻璃砂是由按重量比计的80-100目细硅砂直径为3-5mm的粗硅砂水玻璃=35-40 50-55 8_10混合均匀后，装入模具拍打成型后，经300°C烘干而成； 水玻璃波美度大于41，模数3. 1—3. 4，密度I. 368—1. 394g/ml ;所述的固化剂为磺酸固化剂。2.根据权利要求I所述的制作电熔锆刚玉料盆砖的模具，其特征在于，所述的铸口(9)为两个直径60mm的圆孔，对称分别置于外模两侧料盆邦上，与排气导管和浇铸导管相连通，排气导管和浇铸导管均为60x50mm中空管道。3.根据权利要求I所述的制作电熔锆刚玉料盆砖的模具，其特征在于，所述的排气冒口、浇铸冒口、保温冒口上平面在同一水平面上。4.根据权利要求I所述的制作电熔锆刚玉料盆砖的模具，其特征在于，所述的内模的上部有50mm厚的疏松层，疏松层及其上部的保温冒口可保证浇铸产品的致密度。全文摘要本专利技术涉及电熔锆刚玉料盆砖模具的制作方法，可有效解决现有的特异型电熔锆刚玉砖成型困难，成品率低及原材料浪费的问题，其结构是，内芯置于内模上部中心位置，内模、内芯与外模同心置于外模内，内芯、内模、外模为树脂砂制作，外模两侧分别经铸口有与内模、外模之间构成的盆砖形腔体相连通的排气导管和浇涛导管，垂直的排气导管上部有排气冒口，垂直的浇铸导管上部有浇铸冒口，外模上部切割线的上面有疏松层，疏松层上面置有保温冒口，排气导管、排气冒口与浇铸导管、浇铸冒口在料盆两侧呈对称结构，本专利技术有效利用了树脂砂受高温后自然溃散的特性，结合水玻璃砂散板型使用，成品率高，避免产品色泽污染，提高后期加工效率。文档编号B28B7/44GK102744777SQ20121024074公开日2012年10月24日 申请日期2012年7月12日 优先权日2012年7月12日专利技术者宁本荣, 李万顺, 赵长顺, 龙沾卫 申请人:郑州远东耐火材料有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种制作电熔锆刚玉料盆砖的模具，包括外模、内模和内芯，其特征在于，内芯（11）置于内模上部中心位置，内模、内芯与外模同心置于外模内，内芯、内模、外模为树脂砂制作，外模（1）两侧分别经铸口（9）有与内模（2）、外模（1）之间构成的盆砖形腔体相连通的排气导管（5）和浇涛导管（7），垂直的排气导管上部有排气冒口（6），垂直的浇铸导管上部有浇铸冒口（8），外模上部切割线（3）的上面有疏松层（10），疏松层上面置有保温冒口（4），排气导管、排气冒口与浇铸导管、浇铸冒口在料盆两侧呈对称结构，利于平衡浇铸热应力，均匀散热，减少裂纹；外模、内模、内芯均为树脂砂作原料制成，所述的树脂砂为按重量比计的：40？70目硅砂︰呋喃树脂︰固化剂=100︰1.35︰0.6，混合后装入外模、内模的模具，静置自硬成型制成；所述的排气导管（5）、浇涛导管（7）、排气冒口（6）、浇铸冒口（8）和保温冒口（4）均为水玻璃砂作原料制成，所述的水玻璃砂是由按重量比计的80？100目细硅砂︰直径为3？5mm的粗硅砂︰水玻璃=35？40︰50？55︰8？10混合均匀后,装入模具拍打成型后，经300℃烘干而成；水玻璃波美度大于41，模数3.1—3.4，密度1.368—1.394g/ml；所述的固化剂为磺酸固化剂。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：龙沾卫，赵长顺，李万顺，宁本荣，
申请(专利权)人：郑州远东耐火材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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