一种电熔锆刚玉砖防冷裂生产方法技术

本发明专利技术涉及一种电熔锆刚玉砖防冷裂生产方法，可有效解决电熔锆刚玉砖冷裂纹的问题，技术方案是，包括以下步骤：（1）安装模具（2）将配制好的电熔锆刚玉砖原料分两次加入电弧炉，每次加料量为原料总重量的一半，第一次加料后摊平，开启电弧炉，进行熔化，间隔十分钟第二次加料，电弧炉三根电极的三相弧压为205-210V，熔化80-90分钟后，断电停止熔化，吹氧3分钟，吹氧流量为15m³/h，然后继续熔化，电弧炉三根电极的三相弧压为205-210V，熔化10分钟后，断电停止熔化，吹氧3分钟，吹氧流量为15m³/h，即得熔化好的浇铸液，此时的浇铸液温度达到2000℃以上；（3）浇铸成型，本发明专利技术生产方法简单，熔化速度快，浇铸液粘稠度低，浇铸温度高，有效降低了冷裂纹。

【技术实现步骤摘要】
一种电熔锆刚玉砖防冷裂生产方法
本专利技术涉及电熔锆刚玉砖
，特别是一种电熔锆刚玉砖防冷裂生产方法。
技术介绍
锆刚玉电熔砖主要用于玻璃窑炉，目前玻璃行业产能过剩，企业运行困难重重。玻璃品质的升级、玻璃品种的增加以及淘汰高耗低能的运营模式才是玻璃企业目前的立足之道。玻璃企业的升级换代对锆刚玉电熔砖有着品质的严格要求，锆刚玉电熔砖的品质缺陷会直接影响玻璃制品的品质，也影响着玻璃窑炉的使用寿命。锆刚玉电熔砖的表象品质通常是指制品的裂纹是否超出使用标准，（其它表象品质还有制品表面的颜色、气孔等等）。锆刚玉电熔砖的裂纹从大类区分有热裂纹和冷裂纹，轻微的冷裂纹隐蔽性很强，但危害很大，是玻璃窑炉运行时的一个安全隐患。比如锆刚玉电熔砖用于玻璃窑炉的流液洞，所有玻璃液要通过流液洞。流液洞盖板砖如果存在隐蔽性很强的冷裂纹，没有被发现，随时就会坍塌下来，迫使玻璃窑炉停止运行，重新施工返修，直接经济损失最少也要几十万元。冷裂纹在砖面显现的时间不同，有的冷裂纹在砖刚出箱就表现出来，有的冷裂纹在加工后才表现出来，很细微。也有的在加工后几天、十几天，甚至一月后才会表现出来。这是砖内应力没有充分释放出来所致。隐藏在砖内没有释放出来的应力形成了砖的内裂，一定时间内就会逐渐在砖面上显示出来细微冷裂纹。在玻璃窑炉使用时更为可怕，随时造成窑炉事故发生。冷裂纹在生产中的缺陷比例一般会有3％-5％，如何消除电熔锆刚玉砖冷裂纹是本领域技术人员关心的问题。
技术实现思路
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本专利技术之目的就是提供一种电熔锆刚玉砖防冷裂生产方法，可有效解决电熔锆刚玉砖冷裂纹的问题。本专利技术解决的技术方案是，一种电熔锆刚玉砖防冷裂生产方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）安装模具模具包括砖体砂型和装在砖体砂型浇铸口上上的冒口砂型，将模具放入保温箱内，模具的外壁与保温箱的内壁之间填充保温材料，保温材料的厚度大于250mm；（2）熔化将配制好的电熔锆刚玉砖原料分两次加入电弧炉，每次加料量为原料总重量的一半，第一次加料后摊平，开启电弧炉，进行熔化，间隔十分钟第二次加料，电弧炉三根电极的三相弧压为205-210V，熔化80-90分钟后，断电停止熔化，吹氧3分钟，吹氧流量为15m³/h，然后继续熔化，电弧炉三根电极的三相弧压为205-210V，熔化10分钟后，断电停止熔化，吹氧3分钟，吹氧流量为15m³/h，即得熔化好的浇铸液，此时的浇铸液温度达到2000℃以上；（3）浇铸成型将熔化好的浇铸液倒入模具内，浇铸速度≥28kg/s，浇铸完成后逐渐退火至60℃以下取出即可。所述的步骤（2）中的电熔锆刚玉砖原料是由重量百分比计的原料：三氧化二铝（Al2O2）49-52%、二氧化硅（SiO2）14-16%、氧化钠（Na2O）1.2-1.4%、氧化锆（ZrO2）31-35%和氧化钛（ZrO2）0.23-0.27%混合均匀制成的；所述的步骤（1）中的保温材料为粒度3-5mm的硅质保温材料；所述的步骤（2）中的电弧炉的输入电流为3500-4000A，输入电压为280V-300V；所述的步骤（2）中的电弧炉的三根电极的直径均为202mm，电弧炉为市售产品（现有技术），如西安蓝海冶金设备有限公司生产的5吨、10吨型号的电弧炉。本专利技术生产方法简单，熔化速度快，浇铸液粘稠度低，浇铸温度高，有效降低了冷裂纹，产品使用寿命长，是电熔锆刚玉砖生产方法上的创新。附图说明图1本专利技术保温箱及模具的结构剖视图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本专利技术的具体实施方式作进一步详细说明。如图1所示，该电熔锆刚玉砖防冷裂生产方法，包括以下步骤：（1）安装模具模具包括砖体砂型（1）和装在砖体砂型浇铸口上上的冒口砂型（2），将模具放入保温箱（4）内，模具的外壁与保温箱的内壁之间填充保温材料（3），保温材料的厚度为300mm；所述的保温材料为粒度3-5mm的AX-800复合硅质建筑保温材料；（2）熔化将配制好的电熔锆刚玉砖原料分两次加入电弧炉，每次加料量为原料总重量的一半，第一次加料后摊平，开启电弧炉，进行熔化，间隔十分钟第二次加料，电弧炉三根电极的三相弧压为208V，熔化85分钟后，断电停止熔化，吹氧3分钟，吹氧流量为15m³/h，然后继续熔化，电弧炉三根电极的三相弧压为210V，熔化10分钟后，断电停止熔化，吹氧3分钟，吹氧流量为15m³/h，即得熔化好的浇铸液5，此时的浇铸液温度达到2000℃以上；所述的电熔锆刚玉砖原料是由重量百分比计的原料：三氧化二铝（Al2O2）50.45%、二氧化硅（SiO2）15%、氧化钠（Na2O）1.3%、氧化锆（ZrO2）33%和氧化钛（ZrO2）0.25%混合均匀制成的；所述的电弧炉的输入电流为3500-4000A，输入电压为280V-300V；所述的电弧炉的三根电极的直径均为202mm；（3）浇铸成型将熔化好的浇铸液倒入模具内，浇铸速度≥28kg/s，浇铸完成后逐渐退火至60℃以下取出即可。本专利技术通过在电弧炉三根电极的三相弧压，使浇铸液温度保持在2000℃以上，保证浇铸过程中浇铸液温度始终在1780℃以上，从而保证了浇铸液的粘稠度，使浇铸液在液态保持足够长的时间，应力的释放在液态下便于完全释放，保证控制制品的冷裂纹彻底根除，从而有效消除了电熔锆刚玉砖的冷裂纹，经实际应该，采用本专利技术方法生产的电熔锆刚玉砖冷裂纹出现率下降3-5%，几乎完全消除，与现有技术相比，本专利技术具有以下优点：1、冷裂纹出现率下降3-5%，假设每年有10000吨的生产能力，那么会减少废品100吨至300吨，每吨价格按照20000元计算，那么就是减少200万元至600元万的损失，经济效益显著；2、由于杜绝了冷裂纹，玻璃窑炉的安全运行有了可靠的保障，避免了电熔砖此项缺陷造成的玻璃窑炉事故。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电熔锆刚玉砖防冷裂生产方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）安装模具模具包括砖体砂型（1）和装在砖体砂型浇铸口上上的冒口砂型（2），将模具放入保温箱（4）内，模具的外壁与保温箱的内壁之间填充保温材料（3），保温材料的厚度大于250mm；（2）熔化将配制好的电熔锆刚玉砖原料分两次加入电弧炉，每次加料量为原料总重量的一半，第一次加料后摊平，开启电弧炉，进行熔化，间隔十分钟第二次加料，电弧炉三根电极的三相弧压为205‑210V，熔化80‑90分钟后，断电停止熔化，吹氧3分钟，吹氧流量为15m³/h，然后继续熔化，电弧炉三根电极的三相弧压为205‑210V，熔化10分钟后，断电停止熔化，吹氧3分钟，吹氧流量为15m³/ h，即得熔化好的浇铸液；（3）浇铸成型将熔化好的浇铸液倒入模具内，浇铸速度≥28kg/s，浇铸完成后逐渐退火至60℃以下取出即可。

【技术特征摘要】
1.一种电熔锆刚玉砖防冷裂生产方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)安装模具模具包括砖体砂型(1)和装在砖体砂型浇铸口上的冒口砂型(2)，将模具放入保温箱(4)内，模具的外壁与保温箱的内壁之间填充保温材料(3)，保温材料的厚度大于250mm；(2)熔化将配制好的电熔锆刚玉砖原料分两次加入电弧炉，每次加料量为原料总重量的一半，第一次加料后摊平，开启电弧炉，进行熔化，间隔十分钟第二次加料，电弧炉三根电极的三相弧压为205-210V，熔化80-90分钟后，断电停止熔化，吹氧3分钟，吹氧流量为15m3/h，然后继续熔化，电弧炉三根电极的三相弧压为205-210V，熔化10分钟后，断电停止熔化，吹氧3分钟，吹氧流量为15m3/h，即得熔化好的浇铸液；(3)浇铸成型将熔化好的浇铸液倒入模具内，浇铸速度≥28kg/s，浇铸完成后逐渐退火至60℃以下取出即可；所述的步骤(2)中的电熔锆刚玉砖原料是由重量百分比计的原料：三氧化二铝(Al2O3)49-52％、二氧化硅(SiO2)14-16％、氧化钠(Na2O)1.2-1.4％、氧化锆(ZrO2)31-35％和氧化钛(TiO2)0.23-0.27％混合均匀制成的。2.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉砖防冷裂生产方法，其特征在于，所述的步骤(1)中的保温材料为粒度3-5mm的硅质保温材料。3.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉砖防冷裂生产方法，其特征在于，所述的步骤(2)中的电弧炉的输入电流为3500-4000A，输入电压...

【专利技术属性】
技术研发人员：龙沾卫，
申请(专利权)人：郑州远东耐火材料有限公司，
类型：发明
国别省市：河南;41